Lastenhandhabungsverordnung im Facility Management

• Beschaffenheit der Last: Dazu zählen das Gewicht der Last, aber auch Form, Größe, Schwerpunktlage, Stabilität und Griffmöglichkeiten. Schwere Lasten sind offenkundig riskant, aber auch ungünstig geformte oder sehr voluminöse Gegenstände können gefährlich sein, da sie z.B. nicht körpernah getragen werden können oder schlechte Grifffestigkeit haben. Lasten mit scharfen Kanten oder gefährlichem Inhalt (z.B. undichte Flüssigkeitsbehälter) erhöhen das Risiko von Verletzungen.

• Körperhaltung und Bewegungsablauf: Gefährlich sind insbesondere ungünstige Körperhaltungen beim Lastenhandhaben, etwa starkes Bücken, Verdrehungen oder Überkopfarbeiten beim Tragen. Auch die Entfernung der Last vom Körper spielt eine Rolle – je weiter ein Gegenstand vom Körper weg gehalten wird, desto höher die Belastung für die Wirbelsäule. Ebenfalls relevant sind ruckartige Bewegungen und insgesamt der Bewegungsablauf: Gleichförmige, sich ständig wiederholende Hebevorgänge oder das Tragen über lange Distanzen ohne Pause erhöhen die Belastung.

• Arbeitsumgebung: Äußere Bedingungen am Arbeitsplatz können die Handhabung von Lasten erschweren und damit die ergonomische Beanspruchung erhöhen. Beispielsweise beeinflussen beengte Raumverhältnisse die Hebetechnik (etwa in schmalen Treppenhäusern), mangelnder Platz kann zu verdrehten Haltungen zwingen. Bodenbeschaffenheit ist wichtig: Ein unebener, rutschiger oder instabiler Boden steigert das Unfallrisiko. Auch Klimaeinflüsse wie extreme Temperaturen oder hohe Luftfeuchtigkeit können die körperliche Leistungsfähigkeit reduzieren und so indirekt die Gefahr erhöhen. Schließlich spielt die Beleuchtung eine Rolle – schlechte Sichtverhältnisse erschweren das sichere Tragen, Stolperstellen werden übersehen.

• Diese Faktoren zeigen: Es sind nicht allein Gewichtsgrenzen, die die Ergonomie bestimmen, sondern die Kombination mehrerer Umstände. Eine vergleichsweise leichte Last kann gefährlich werden, wenn sie häufig, in gebückter Haltung und bei beengten Verhältnissen gehoben werden muss. Umgekehrt kann eine schwere Last in manchen Fällen noch zumutbar sein, wenn sie selten, mit geradem Rücken und unter optimalen Bedingungen gehandhabt wird. Daher vermeidet es die LasthandhabV bewusst, starre Gewichtslimits vorzugeben. Stattdessen fordert sie die Berücksichtigung aller relevanten Ergonomiefaktoren in der Gefährdungsbeurteilung.

• Keine starren Lastgrenzen, aber Orientierungswerte: Auch wenn die Verordnung selbst keine konkreten Kilogramm-Grenzwerte nennt, existieren in der Arbeitswissenschaft Orientierungs- und Richtwerte. Diese dienen dazu, die Beurteilung der Zumutbarkeit von Lastgewichten zu erleichtern. Eine bekannte Orientierungshilfe ist die Hettinger-Tabelle (1981), die in der Fachliteratur oft zitiert wird.

• Männer: Bis etwa 45 Jahre ca. 55 kg als gelegentliches Höchstgewicht, ab 45 Jahren ca. 45 kg (bei häufiger Hebetätigkeit entsprechend weniger, z.B. ~30 kg für jüngere und ~25 kg für ältere Männer).

• Frauen: Unabhängig vom Alter ungefähr 15 kg als gelegentliches Maximalgewicht und 10 kg bei häufigem Heben.

• Jugendliche (15–18 Jahre): Noch deutlich geringere Empfehlungen, z.B. für männliche Jugendliche max. 35 kg gelegentlich / 20 kg häufig, für weibliche 15 kg / 10 kg – wobei hier ohnehin das Jugendarbeitsschutzgesetz strengere Grenzen zieht.

Diese Richtwerte sind nicht rechtlich bindend, geben aber Anhaltspunkte für die ergonomische Gefährdungsbeurteilung. Sie berücksichtigen, dass die durchschnittliche körperliche Leistungsfähigkeit bei Frauen geringer ist und mit dem Alter generell abnimmt. In der Praxis sollten Tätigkeiten so organisiert sein, dass diese Orientierungswerte möglichst nicht überschritten werden. Ist das im Einzelfall doch nötig, sind zwingend zusätzliche Schutzmaßnahmen einzuleiten. So wird beispielsweise empfohlen, Lastgewichte über 50 kg grundsätzlich mit mechanischen Hilfsmitteln oder durch mehrere Personen gemeinsam zu handhaben.

• Grundsätze rückenschonenden Arbeitens: Aus ergonomischer Sicht gelten für manuelle Lastenarbeit einige allgemein anerkannte Grundsätze, die auch in Unterweisungen nach LasthandhabV vermittelt werden sollen

• Lasten möglichst körpernah tragen, dicht an den Körper heranziehen (um Hebelwirkung auf die Wirbelsäule zu reduzieren).

• Beim Heben in die Knie gehen und den Rücken gerade halten, anstatt aus dem Kreuz mit rundem Rücken zu heben. Eine stabile Körperhaltung (breitbeinig, fester Stand) gibt Sicherheit.

• Drehbewegungen des Rumpfes vermeiden; statt dessen mit den Füßen mitdrehen, um Wirbelsäulenrotation unter Last zu verringern.

• Ungünstige Überkopfarbeiten vermeiden – falls etwas in die Höhe gehoben/gestellt werden muss, geeignete Hilfsmittel (Tritte, Podeste) benutzen, um nicht mit gestreckten Armen über Schulterhöhe zu arbeiten.

• Gleichmäßiges, nicht ruckartiges Bewegen der Last, um Stoßbelastungen zu vermeiden. Insbesondere beim Absetzen langsam und kontrolliert vorgehen.

• Ausreichende Pausen einlegen bei längeren Phasen körperlicher Arbeit, damit sich Muskulatur und Bandscheiben zwischendurch erholen können. Dauerhafte Lastenhandhabung ohne Erholung steigert die Gefahr von Überlastungsschäden.

• Geeignete Arbeitskleidung tragen: festes Schuhwerk mit rutschfester Sohle (und Zehenschutz bei Bedarf) für guten Stand und Schutz der Füße, griffige Handschuhe für sicheren Halt insbesondere bei glatten oder scharfkantigen Objekten.

• Technische Ergonomie des Arbeitsplatzes: Neben dem Verhalten der Beschäftigten (der Verhaltensprävention) spielt die Gestaltung des Arbeitsumfelds (die Verhältnisprävention) eine entscheidende Rolle. Hier überschneidet sich dieser Abschnitt bereits mit den technischen und organisatorischen Maßnahmen, die im nächsten Kapitel ausführlich behandelt werden.

• Hebe- und Tragetätigkeiten sollten möglichst in der Körperzone zwischen Knie- und Schulterhöhe stattfinden. Ideal sind Lastaufnahmepositionen in etwa 70 bis 110 cm Höhe. Deshalb sollten z.B. Bereitstellungshöhen angepasst werden – Paletten nicht auf dem Boden, sondern auf Palettenrahmen oder Hubtischen bereitstellen, Arbeitsflächen höhenverstellbar gestalten usw.

• Ausreichend Platz einplanen: Enge Durchgänge, verwinkelte Lagerorte oder zugestellte Verkehrswege zwingen zu ungünstigen Körperhaltungen. Arbeitsbereiche für Lastenhandhabungen sollten genügend Bewegungsfreiraum bieten, sowohl für den einzelnen Mitarbeiter als auch ggf. für zwei Personen, die gemeinsam eine Last tragen.

• Bodenbeschaffenheit und Umgebung: Fußböden müssen eben und rutschfest sein, um sicheres Gehen mit Last zu gewährleisten. Hindernisse (Schwellen, Stolperstellen) sind zu vermeiden. Gutes Arbeitslicht (Beleuchtungsstärken nach ArbStättV) erleichtert die Sicht auf den Weg. Das Klima sollte angenehm sein (keine extreme Hitze oder Kälte), da z.B. Hitze die Ermüdung beschleunigt.

• Lasten kennzeichnen: Schwere, aber unscheinbare Gegenstände sollten mit ihrem Gewicht deutlich markiert sein, damit Mitarbeiter sich darauf einstellen oder Hilfen holen können. Ebenso sollten die Greifpunkte oder Schwerpunkte markiert sein, damit beim Anheben Überraschungen (plötzliche Unwucht) vermieden werden.

• Geeignete Lastgestaltung: Soweit der Arbeitgeber Einfluss darauf hat (z.B. bei zu transportierenden Materialien, Werkstücken, Verpackungen), sollte er auf ergonomische Gestaltung achten. Beispielsweise sind Tragegriffe an Behältern oder Paketen hilfreich, Lasten sollten nicht unnötig sperrig sein, und wo möglich sollte die Last auf mehrere kleinere Einheiten aufgeteilt werden (anstatt ein großes schweres Paket mehrere kleinere handhabbare).

Zusammenfassend verlangen die ergonomischen und sicherheitstechnischen Anforderungen, dass der gesamte Arbeitsprozess an den Menschen angepasst wird und nicht umgekehrt. Im Facility Management bedeutet dies etwa: Reinigungsgeräte werden auf die Etagen verteilt, damit Reinigungskräfte keine schweren Maschinen treppauf tragen müssen; in der Haustechnik werden schwere Ersatzteile mit Aufzügen befördert oder vor Ort mit Flaschenzügen montiert, statt sie von Hand an Ort und Stelle zu heben; die interne Logistik stellt Rollwagen und Hubhilfen bereit, um Materialtransporte rückenschonend zu gestalten. Diese Beispiele greifen bereits vorweg, was in der Verordnung als nächster Schritt gefordert wird: die Gefährdungsbeurteilung und darauf aufbauend die Umsetzung konkreter Präventionsmaßnahmen.

Das zentrale Instrument, um die richtigen Maßnahmen abzuleiten, ist die Gefährdungsbeurteilung. Gemäß ArbSchG und konkret § 2 LasthandhabV muss der Arbeitgeber die Arbeitsbedingungen bei manueller Lastenhandhabung systematisch analysieren. Ziel ist, das Risiko für Sicherheit und Gesundheit der Beschäftigten abzuschätzen und geeignete Präventionsmaßnahmen (Schutzmaßnahmen) festzulegen. Dieser Abschnitt erläutert, wie die Gefährdungsbeurteilung im Bereich Heben und Tragen durchzuführen ist, und gibt einen Überblick über die sich daraus ergebenden allgemeinen Präventionsstrategien. Die konkreten technischen, organisatorischen und personenbezogenen Schutzmaßnahmen werden im folgenden Kapitel noch detaillierter beschrieben.

• Durchführung der Gefährdungsbeurteilung: Zunächst sind alle Arbeitsplätze und Tätigkeiten zu identifizieren, bei denen manuelle Lastenhandhabung auftritt. Im Facility Management betrifft dies z.B. die Lagerhaltung, Post- und Warenverteilungsprozesse, Reparatur- und Wartungsarbeiten mit schweren Komponenten, Umzugsdienste innerhalb des Gebäudes oder auch Müllentsorgung (Tragen schwerer Abfallsäcke) in der Gebäudereinigung. Für jeden relevanten Vorgang müssen die Belastungsfaktoren ermittelt werden: Wie schwer sind die zu hebenden Lasten? Wie ist die Körperhaltung dabei? Unter welchen Bedingungen (Platz, Umgebung) erfolgt das Tragen? Wie häufig und wie lange werden diese Tätigkeiten am Tag verrichtet? All diese Faktoren – Gewicht, Haltung, Ausführungsbedingungen, Häufigkeit/Dauer – fließen in die Beurteilung ein.

• Eine bewährte Methode in Deutschland ist die sogenannte Leitmerkmalmethode (LMM), die von der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin (BAuA) entwickelt wurde. Die LMM ist ein praxisnahes Screening-Verfahren, das es ermöglicht, auf Basis der genannten vier Merkmale (Lastgewicht, Körperhaltung, Ausführungsbedingungen, Häufigkeit/Dauer) einen Punktwert zu berechnen, der das Risiko der Tätigkeit quantifiziert. Konkret werden jedem Merkmal je nach Ausprägung Punktzahlen zugeordnet und nach einem festen Schema verrechnet. Beispielsweise ergibt sich der Punktwert als Summe von Gewichtswertung + Haltungswertung + Umgebungsbedingungswertung, multipliziert mit einem Faktor für die Zeit/Häufigkeit.

• Risikobereich 1: Unkritischer bzw. normaler Belastungsbereich (bei der LMM in etwa Punktwerte bis 25). Hier sind in der Regel keine besonderen Maßnahmen nötig, außer die üblichen Arbeitsschutzstandards einzuhalten.

• Risikobereich 2: Erhöhter Belastungsbereich (Punktwerte ca. 25 bis 50). Hier ist eine Achtsamkeit geboten: Der Arbeitgeber sollte Maßnahmen prüfen, um die Belastung zu reduzieren, insbesondere wenn Beschäftigte Beschwerden äußern. In diesem Bereich kann unter Umständen bereits eine Angebotsvorsorge (arbeitsmedizinische Untersuchung) sinnvoll sein.

• Risikobereich 3: Hoher bzw. wesentlich erhöhter Belastungsbereich (Punktwerte 50 und mehr). Dies signalisiert ein hohes Risiko: ohne Verbesserungen sind gesundheitliche Schäden wahrscheinlich. Maßnahmen sind hier dringend erforderlich, um die Mitarbeiter zu schützen. Außerdem ist ab diesem Bereich gemäß ArbMedVV eine arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchung (Angebotsvorsorge) anzubieten.

• Die LMM vereinfacht die komplexe Beurteilung, da sie einen Zahlenwert liefert, an dem man sich orientieren kann. Allerdings ersetzt sie nicht die qualitative Bewertung: Der Arbeitgeber muss weiterhin die konkreten Verhältnisse betrachten und Maßnahmen individuell anpassen. Wichtig zu betonen: Die LasthandhabV selbst schreibt die Nutzung der LMM nicht zwingend vor; sie ist aber als Werkzeug in der Praxis weit verbreitet und wird von den Aufsichtsbehörden anerkannt. Viele Unternehmen nutzen Checklisten oder Software basierte auf der LMM, um ihre Gefährdungsbeurteilungen im Bereich Heben/Tragen zu dokumentieren.

• Dokumentation und Aktualisierung: Wie jede Gefährdungsbeurteilung muss auch jene für manuelle Lasten schriftlich festgehalten werden (§ 6 ArbSchG). Insbesondere im Facility Management, wo viele unterschiedliche Tätigkeiten ggf. auch bei Fremdfirmen (z.B. Reinigungs- oder Umzugsdienstleistern) anfallen, ist eine saubere Dokumentation entscheidend, um den Überblick zu behalten. Die Beurteilung ist regelmäßig zu überprüfen und bei Änderungen anzupassen. Änderungen können sein: neue Arbeitsmittel (z.B. Anschaffung von Hebehilfen – was das Risiko senkt), geänderte Arbeitsverfahren, Umbaumaßnahmen, die die Arbeitsumgebung beeinflussen, oder personelle Änderungen (etwa Einsatz besonders schutzbedürftiger Personen). Ein lebendes Dokument der Gefährdungsbeurteilung hilft dem Facility Management, stets auf dem aktuellen Stand zu bleiben und frühzeitig Handlungsbedarf zu erkennen.

• Substitution (Vermeidung): Gefahr nach Möglichkeit beseitigen, z.B. schwere Lasten eliminieren oder anders bereitstellen, damit manuelles Heben entfällt.

• Technische Maßnahmen: Gefahrenquelle technisch entschärfen, z.B. mechanische Hebehilfen einsetzen, Arbeitsplätze ergonomisch gestalten (Hebebühnen, Krane, Transportmittel).

• Organisatorische Maßnahmen: Arbeitsorganisation so anpassen, dass Belastung reduziert wird – etwa Aufteilen von Lasten auf mehrere Personen, Arbeitszeiten begrenzen, Pausen gewähren, Aufgabenrotation einführen.

• Personenbezogene Maßnahmen: Schulung der Mitarbeiter (richtige Hebetechnik), Anpassung der Tätigkeit an individuelle Leistungsfähigkeit, persönliche Schutzausrüstung (z.B. geeignetes Schuhwerk, eventuell Rückenstützgurte sofern sinnvoll).

Diese Rangfolge stellt sicher, dass man zuerst an der Quelle der Belastung ansetzt. So fordert § 2 LasthandhabV explizit, durch organisatorische Abläufe oder technische Hilfsmittel die Lastenhandhabung möglichst zu vermeiden. Erst wenn das Restrisiko minimiert ist, kommt der Mensch ins Spiel durch Training und persönliches Verhalten.

Es ist festzustellen, dass Gefährdungsbeurteilung und Präventionsplanung im Facility Management oft eine besondere Herausforderung darstellen, da sehr unterschiedliche Arbeitsbereiche koordiniert werden müssen – von Bürohilfe (leichte Lasten) bis zu handwerklichen Einsätzen (schwere Lasten). Ein integratives Arbeitsschutzmanagement ist daher gefordert, das bereichsübergreifend die Risiken erfasst und steuert.

Gemäß dem Grundsatz aus § 2 LasthandhabV sind zunächst alle Möglichkeiten auszuschöpfen, Belastungen zu vermeiden. Kann manuelle Lastenhandhabung nicht vollständig vermieden werden, gilt es, die Gefährdung so gering wie möglich zu halten.

• Mechanisierung und Automatisierung: Wo immer möglich, sollten Lasten maschinell bewegt werden anstatt per Hand. Beispielsweise können Krananlagen, Hebebühnen, Hubwagen, Gabelstapler oder Fördersysteme eingesetzt werden. Im Facility Management können das Deckenkrane in Werkstätten sein, Aufzüge für den Materialtransport über Stockwerke, Treppensteiggeräte für schwere Objekte oder Förderschienen für Archive. Moderne Leichtbau-Kransysteme ermöglichen heute schon bei relativ geringen Lasten (z.B. 50–100 kg) eine effiziente Unterstützung. Wichtig ist, Mechanisierungslücken zu vermeiden – also keine Kette von maschinellen Transporten zu haben, die dann an einer Stelle durch manuelles Heben unterbrochen wird. Ein Beispiel: Ware wird per Gabelstapler zur Versandzone gebracht, dort aber von Hand ins Regal gehoben – hier könnte ein kleiner Hebelift die Lücke schließen.

• Reduzierung des Lastgewichts: In Prozessen sollte geprüft werden, ob große Lasten in kleinere Einheiten aufgeteilt werden können. In der Logistik bedeutet das z.B., die Gebindegrößen (Kartongewichte) zu begrenzen. Im Reinigungsteam könnte man die Eimer nur halb füllen oder kleinere Kanister für Putzmittel verwenden, damit einzelne Behälter nicht zu schwer sind. Auch das Entfernen unnötiger Teile vor dem Transport (z.B. Demontage schwerer Bauteile in tragbare Komponenten) gehört dazu.

• Gestaltung von Lastaufnahme und -abgabe: Arbeitsplätze müssen so gestaltet sein, dass Lasten in rückenfreundlicher Höhe aufgenommen und abgesetzt werden können. Empfohlen ist ein Bereich etwa zwischen Hüft- und Brusthöhe (ca. 70–110 cm). Praktische Umsetzungen sind z.B. Hubtische, höhenverstellbare Werkbänke, Palettenlifte oder das Bereitstellen von Podesten. Wenn Mitarbeiter aus Behältern Material entnehmen oder hineintun, sollten diese Behälter auf geeigneten Gestellen stehen, nicht am Boden. Gleiches gilt für das Abstellen von Lasten: Abwurfbehälter in passender Höhe können z.B. verhindern, dass Müllsäcke vom Reinigungspersonal auf den Boden gewuchtet werden müssen.

• Günstige Körperhaltung ermöglichen: Die räumliche Umgebung sollte so beschaffen sein, dass Lasten nahe am Körper getragen werden können. Enge Stellen im Transportweg sollten entschärft werden (ggf. Türen aushängen beim Möbeldurchtrag, Flure freiräumen). Ausreichend Fuß- und Beinraum ist wichtig, z.B. unter Tischen oder Maschinen, damit man nahe herantreten kann. Wenn Lasten aus Behältern gehoben werden, sollte genug Platz für die Beine sein, um in die Hocke zu gehen.

• Optimierung der Logistikwege: Unnötiges Hin-und-her-Tragen sollte vermieden werden. Dazu gehört eine durchdachte Materialflussplanung: z.B. Lager so anordnen, dass Transportwege kurz sind; Bereitstellung direkt am Verwendungsort („point of use“) statt zentrale Lager mit weiter Verteilung; möglichst wenige Zwischenlager, um Doppelhandhabungen zu sparen. Auch Zwischenpuffer können helfen: Wenn Lasten doch manuell bewegt werden müssen, können zusätzliche Ablageflächen entlang des Weges eingeplant werden, damit Mitarbeiter Lasten zwischenabstellen und kurz pausieren können.

• Vermeidung von Wiederholungsarbeit: Sehr belastend sind sich ständig wiederholende Hebe- und Tragevorgänge. Organisatorisch sollte daher monotone Akkord-Tragetätigkeit vermieden werden. Möglichkeiten sind z.B. Job Rotation (Wechsel zwischen belastenden und weniger belastenden Aufgaben) oder automatische Unterstützung bei jedem x-ten Zyklus. In vielen Unternehmen der Logistik werden z.B. Mitarbeiter rotierend an verschiedene Stationen gesetzt, damit nicht einer allein den ganzen Tag nur das schwerste Heben erledigt.

• Arbeitstempo und Pausen: Eine organisatorische Stellschraube ist das Arbeitspensum und die Taktung von Aufgaben. Unter hohem Zeitdruck steigt die Verletzungsgefahr, weil saubere Hebetechnik oft vernachlässigt wird. Daher sollten Vorgaben so gestaltet sein, dass ausreichend Zeit für sicheres Heben bleibt. Wo hohe Belastungen unvermeidbar sind, müssen ausreichende Erholzeiten gewährt werden. Das Arbeitsschutzrecht schreibt zwar Pausen primär nach Arbeitszeitgesetz vor, aber ergonomisch kann es notwendig sein, zusätzliche Kurzpausen einzubauen, wenn schwere körperliche Arbeit geleistet wird.

• Arbeitsmittel bereitstellen: Ein zentrales Gebot der LasthandhabV ist, geeignete Arbeitsmittel bereitzustellen. Dazu zählen alle Arten von Hebehilfen und Transportgeräten: Sackkarren, Rollwagen, Transportroller, Treppensteiger, Vakuumheber, Kransysteme, elektrische Hebezeuge, Exoskelette (neuere Entwicklung) usw. Wichtig ist, dass diese Hilfsmittel auch genutzt werden. Das heißt: Sie müssen leicht zugänglich, funktionstüchtig und für die Mitarbeiter handhabbar sein. Schulung in der Benutzung gehört ebenfalls dazu (z.B. dass Mitarbeiter lernen, einen Hubwagen korrekt zu bedienen, anstatt doch per Hand zu tragen).

• Sichere Lastenaufnahme und -transport: In manchen Situationen müssen Lasten manuell bewegt werden, obwohl sie unhandlich sind. Hier kann man technisch unterstützen, indem man z.B. Griffe anbringt oder Tragegurte zur Verfügung stellt. Wenn ein Gegenstand z.B. sperrig ist (Matratzen, große Platten), können spezielle Tragevorrichtungen (Klemmen, Hebegurte) helfen, die Last besser zu fassen. Gefährliche Eigenschaften der Last (wie scharfe Kanten, heiße Oberflächen, leckende Flüssigkeiten) müssen entschärft werden – z.B. scharfe Kanten abdecken oder persönliche Schutzausrüstung wie schnittfeste Handschuhe bereitstellen. Lasten, die so schwer sind, dass sie auch zu zweit kritisch wären, sollten zu zweit oder zu dritt gehoben werden – entsprechende Arbeitsabläufe (Team-Lifting) sind organisatorisch vorzusehen. Im Zweifel: „Wenn’s zu schwer ist, hol Dir Hilfe“ – dieses Motto muss in der Betriebskultur verankert sein.

• All diese Maßnahmen zielen darauf ab, die physische Belastung soweit wie möglich von den Beschäftigten fernzuhalten. Sie erfordern oft Investitionen (in Geräte, Hilfsmittel, Infrastruktur) und Planung. Im Facility Management ist es die Aufgabe der Leitung, auch bereichsübergreifend solche technischen Lösungen bereitzustellen – etwa bei Neubeschaffungen von Reinigungsequipment auf ergonomische Kriterien zu achten, bei Umbaumaßnahmen die Logistikwege mitzudenken oder bei der Planung von Lagerräumen genügend Platz für Hilfsmittel einzuplanen.

• Wirksamkeitskontrolle: Ein wichtiger Aspekt bei allen Maßnahmen ist, ihre Wirksamkeit zu prüfen (Stichwort Wirksamkeitskontrolle, § 3 ArbSchG). Nach Einführung beispielsweise eines neuen Hebehilfsmittels sollte evaluiert werden, ob die Rückenbelastungen tatsächlich reduziert wurden – etwa durch Mitarbeiterbefragungen oder erneute LMM-Berechnungen. Nur so kann sichergestellt werden, dass die technischen und organisatorischen Schritte den gewünschten Effekt haben.

• Es sei erwähnt, dass auch in den berufsgenossenschaftlichen Regeln branchenspezifische Empfehlungen existieren, die viele der obigen Maßnahmen konkretisieren. So gibt es DGUV-Regeln für die Lagertätigkeiten, den Einzelhandel u.a., die z.B. maximale Handhubhöhen oder geeignete Hebehilfen für bestimmte Waren (Getränkekistenheber, Fasskipper etc.) empfehlen. Ein Facility Manager sollte diese branchenspezifischen Informationen heranziehen, um für seine Objekte und Arbeitsbereiche passgenaue Lösungen umzusetzen.

• Neben technischen und organisatorischen Vorkehrungen stellt die menschliche Komponente einen weiteren wichtigen Ansatzpunkt dar, um die Belastungen der manuellen Lastenhandhabung zu verringern. Persönliche Schutzmaßnahmen zielen darauf ab, das Verhalten und die Fähigkeiten der Beschäftigten so zu beeinflussen, dass die Arbeit möglichst sicher und gesundheitsgerecht ausgeführt wird. Zwei Hauptaspekte stehen hier im Vordergrund: Unterweisung/Schulung und – in geringerem Umfang – persönliche Schutzausrüstung.

• Unterweisung und Training: Gemäß § 4 LasthandhabV ist der Arbeitgeber verpflichtet, seine Beschäftigten über die mit dem Heben und Tragen verbundenen Gefahren aufzuklären und sie in sachgerechter Handhabung zu unterweisen. Diese Unterweisung ist vor Aufnahme der Tätigkeit, bei Veränderungen im Aufgabenbereich, bei Einführung neuer Arbeitsmittel oder Technologien und für bestimmte Risikogruppen (z.B. Jugendliche, werdende Mütter) erforderlich. Ferner muss die Unterweisung je nach Gefährdungsentwicklung regelmäßig wiederholt werden – in der Praxis mindestens jährlich oder bei erhöhter Gefährdung auch öfter.

• Rückenschonende Arbeitsmethoden: Praktische Anleitung, wie man Lasten korrekt hebt (gerader Rücken, aus den Beinen), wie man dreht, wie man Lasten absetzt, etc. Dies wird oft durch anschauliche Demonstrationen vermittelt. Unternehmen führen teils Workshops oder sog. “Rückenschulen” durch, in denen Beschäftigte unter physiotherapeutischer Anleitung das richtige Heben üben.

• Bewusstsein für Gefahren: Den Beschäftigten muss klar werden, welche Gefährdungen bei unsachgemäßer Ausführung drohen. Beispielsweise können Videos oder Bilder von Bandscheibenschäden oder Unfallszenarien gezeigt werden, um deutlich zu machen, warum die Vorschriften wichtig sind.

• Kenntnis der Hilfsmittel: Schulung in der Verwendung vorhandener Hilfsmittel (z.B. richtiges Einstellen eines Hubwagens, Anlegen eines Tragegurts). Viele Unfälle passieren, weil Geräte falsch benutzt werden oder Mitarbeiter sie mangels Kenntnis ignorieren.

• Arbeitsorganisation im Team: Hinweise, wann man Kollegen zur Hilfe holen soll, wie man gemeinsam hebt (Kommandos, synchrones Vorgehen), wie Pausen eingelegt werden. Das Ziel ist, dass Mitarbeiter ihre eigene Grenze erkennen und frühzeitig Maßnahmen ergreifen (z.B. “Bei Last > 25 kg immer zu zweit tragen” als betriebsinterne Regel).

• Anhang der Verordnung: Die Unterweisung muss laut Gesetz den Anhang der LasthandhabV berücksichtigen. Praktisch heißt das, die im Anhang genannten Gefährdungsfaktoren (Gewicht, Haltung, etc.) den Beschäftigten zu erläutern und auf betriebliche Beispiele zu beziehen. So verstehen die Mitarbeiter, worauf zu achten ist (z.B. “Beengter Raum – hohe Gefahr, bitte besonders vorsichtig sein oder Hilfsmittel nutzen”).

• Im Facility Management kann dies z.B. bedeuten: Die Reinigungskräfte werden konkret an “ihren” Objekten geschult, wie sie den Reinigungswagen heben oder auf welche Weise Müllsäcke ergonomisch aus Eimern gehoben werden können. Haustechniker üben den Transport schwerer Ersatzteile vielleicht zusammen in der Werkstatt mit bereitgestellten Hebegeräten. Auch Fremdfirmen, die im Gebäude tätig sind, sollten in die Unterweisung eingebunden oder zumindest nachweislich entsprechend geschult sein.

• Verhalten und Selbstschutz: Letztlich liegt die Ausführung jeder Tätigkeit beim Menschen selbst. Daher ist ein Ziel der Unterweisung, zu eigenverantwortlichem und gesundheitsbewusstem Verhalten zu motivieren. Mitarbeiter sollen lernen, ihre eigene körperliche Belastung einschätzen zu können und ggf. STOPP zu sagen, bevor Überlastungen auftreten. Dazu zählt zum Beispiel, dass Beschäftigte kleine Ausgleichsübungen kennen (etwa Dehnübungen für den Rücken in der Pause), oder dass sie Warnsignale des Körpers (Rückenschmerzen, Ermüdung) ernst nehmen und dem Vorgesetzten melden, falls die Arbeit an der Grenze der Zumutbarkeit ist. Ein weiterer Aspekt ist die Konditionierung und Kräftigung: Manche Betriebe bieten betriebliches Gesundheitsförderungsprogramme an, z.B. Rückentraining, Fitnesskurse, um die allgemeine körperliche Leistungsfähigkeit zu steigern. Zwar ersetzt dies keine technischen Maßnahmen, kann aber das Risiko von Verletzungen reduzieren, da ein trainierter Muskelapparat Lasten besser bewältigt.

• Persönliche Schutzausrüstung (PSA): Im Zusammenhang mit Lastenhandhabung denkt man nicht sofort an klassische PSA wie Helm oder Schutzbrille – diese sind eher bei mechanischen Gefahren relevant.

• Schutzschuhe: Sogenannte Sicherheitsschuhe mit Zehenkappe (nach EN ISO 20345) sind in vielen Bereichen vorgeschrieben. Sie schützen bei der Lastenhandhabung die Füße vor herabfallenden Gegenständen. Zudem haben sie rutschhemmende Sohlen, was das Auftreten mit Last erleichtert.

• Handschuhe: Bei glatten oder scharfkantigen Lasten sollten geeignete Handschuhe getragen werden (z.B. mit Grip oder Schnittschutz). Diese verbessern den Halt und beugen Verletzungen vor.

• Rückenstützgurte oder Hebegurte: Man sieht gelegentlich Mitarbeiter mit breiten Nierengurten oder speziellen “Back Belts”. Diese sind allerdings in ihrer Wirksamkeit umstritten. Sie können ein falsches Sicherheitsgefühl vermitteln und ersetzen keinesfalls ergonomisch gestaltete Arbeit. Die meisten Berufsgenossenschaften raten davon ab, solche Gürtel als Hauptpräventionsmaßnahme einzusetzen. Sie können allenfalls auf freiwilliger Basis zusätzlich getragen werden, bieten aber keinen absoluten Schutz vor Bandscheibenschäden.

• Kleidung: Eng anliegende, bequeme Arbeitskleidung ist hilfreich, damit keine Stoffteile hängen bleiben, man sich gut bewegen kann und ggf. ein Lendenwärmer schützt (Muskelverspannungen drohen schneller bei Kälte). Auch dies fällt unter persönliche Vorsorge.

• Motivation und Sicherheitskultur: Ein oft unterschätzter Faktor ist die Betriebskultur. Nur wenn das Unternehmen das rückenschonende Arbeiten auch tatsächlich fördern will und z.B. nicht “Schnelligkeit um jeden Preis” honoriert, werden Mitarbeiter die persönlichen Schutzmaßnahmen ernst nehmen. Hier ist Führung gefragt: Vorgesetzte im Facility Management sollten selbst mit gutem Beispiel vorangehen (etwa nicht den Azubi allein schwere Geräte schleppen lassen, sondern Hilfe organisieren), auf die Einhaltung der Technik achten und positive Rückmeldung geben, wenn Mitarbeiter umsichtig handeln.

• Es sind persönliche Maßnahmen vor allem Wissens- und Verhaltensmaßnahmen. Ihre Wirksamkeit hängt stark davon ab, wie gut die Beschäftigten geschult sind und wie ernst sie – mit Unterstützung des Managements – das Thema nehmen. Im Kontext der LasthandhabV ergänzen persönliche Maßnahmen die technischen und organisatorischen, können diese aber nie ersetzen. Ein gut informierter und trainierter Beschäftigter wird jedoch auch die bereitgestellten Hilfsmittel eher nutzen und eigenverantwortlich mitdenken, was letztlich das Risiko weiter senkt.

• Schwere physische Arbeit wie das häufige Heben und Tragen lastet vor allem auf dem Bewegungsapparat der Beschäftigten. Die arbeitsmedizinische Perspektive beleuchtet zum einen die Gesundheitsfolgen manueller Lastenhandhabung und zum anderen die präventivmedizinischen Maßnahmen (Vorsorgeuntersuchungen, arbeitsmedizinische Beratung), die vorgesehen sind, um Gesundheitsrisiken zu erkennen und zu minimieren.

• Gesundheitsrisiken und Berufskrankheiten: Die Hauptbelastung beim Heben und Tragen trifft die Lendenwirbelsäule (unterer Rücken). Akute Überlastungen äußern sich oft in Rückenschmerzen wie dem bekannten "Hexenschuss" (Lumbago) oder Ischias-Beschwerden. Dies sind Warnsignale, dass zu viel oder falsch gehoben wurde. Auf lange Sicht kann chronische Überbelastung zu degenerativen Veränderungen der Bandscheiben führen – die Bandscheiben verschleißen vorzeitig, Höhenminderung, Risse und Vorwölbungen können auftreten, im schlimmsten Fall Bandscheibenvorfälle. Typischerweise sind die unteren Bandscheiben (zwischen L4/L5 und L5/S1) am stärksten betroffen, da hier die größten Lastmomente auftreten. Auch Gelenkverschleiß (Arthrosen) in Hüfte und Knien kann eine Folge jahrelanger harter Lastarbeit sein, ebenso wie Muskel-Sehnen-Erkrankungen im Schulter-Arm-Bereich durch häufiges Tragen.

• In Deutschland sind bestimmte Erkrankungen durch Lastenhandhabung als Berufskrankheiten anerkannt. Hervorzuheben ist die BK 2108: "Bandscheibenbedingte Erkrankungen der Lendenwirbelsäule durch langjähriges Heben oder Tragen schwerer Lasten". Um anerkannt zu werden, müssen bestimmte Expositionskriterien erfüllt sein (z.B. über mindestens 10 Jahre regelmäßiges Heben von > 15 kg bei Männern bzw. > 10 kg bei Frauen, mehrfach täglich). Die Tatsache, dass es eine eigene Berufskrankheit hierfür gibt, unterstreicht die arbeitsmedizinische Relevanz des Themas. Eine anerkannte Berufskrankheit kann zu Leistungsansprüchen gegenüber der Unfallversicherung führen (z.B. Heilbehandlung, Renten), ist aber natürlich stets der letzte Schritt, wenn Schäden bereits eingetreten sind. Im Sinne der LasthandhabV sollen solche Schädigungen im Voraus vermieden werden.

• Arbeitsmedizinische Vorsorge: Um Gesundheitsrisiken frühzeitig zu erkennen, sieht das Arbeitsschutzrecht die arbeitsmedizinische Vorsorgeuntersuchung vor. Die ArbMedVV (Verordnung zur arbeitsmedizinischen Vorsorge) stuft Tätigkeiten mit wesentlich erhöhten körperlichen Belastungen durch Heben und Tragen als vorsorgepflichtig bzw. -angebotspflichtig ein. Konkret ist im Anhang Teil 3 ArbMedVV festgelegt, dass ab einer wesentlich erhöhten Belastung (Definition gleich unten) der Arbeitgeber den Beschäftigten eine Vorsorge anbieten muss. Die Arbeitsmedizinische Regel (AMR) 13.2 definiert, wann eine solche Belastung vorliegt: nämlich genau dann, wenn bei der Beurteilung mit der Leitmerkmalmethode der Gesamtpunktwert im Risikobereich 3 (≥ 50 Punkte) liegt. Das heißt, sobald die Gefährdungsbeurteilung eine deutliche Überbelastung anzeigt, muss der Arbeitgeber vor Tätigkeitsaufnahme und anschließend regelmäßig (z.B. alle 3 Jahre) eine arbeitsmedizinische Untersuchung anbieten. Diese nennt man Angebotsvorsorge.

• Wichtig: Angebotsvorsorge bedeutet, der Arbeitnehmer kann die Untersuchung freiwillig in Anspruch nehmen; er muss aber nicht. Zusätzlich hat jeder Beschäftigte jederzeit das Recht auf eine sogenannte Wunschvorsorge (nach § 11 ArbSchG), d.h. er kann selbst eine Vorsorgeuntersuchung verlangen, wenn er sich durch die Tätigkeit belastet fühlt. Der Arbeitgeber muss dies dann ermöglichen.

• Inhalt der Vorsorge: Bei der arbeitsmedizinischen Vorsorge im Bereich Lastenhandhabung wird ein Betriebsarzt oder Arbeitsmediziner den Gesundheitszustand des Beschäftigten in Bezug auf den Muskel-Skelett-Apparat prüfen.

• Eine ausführliche Anamnese: Hat der Mitarbeiter Rückenbeschwerden? Wie empfindet er die körperliche Arbeit? Gab es schon Vorfälle von "Hexenschuss"?

• Körperliche Untersuchung: Beweglichkeit der Wirbelsäule, eventuelle Fehlhaltungen, Muskelstatus (Verhärtungen, Dysbalancen), neurologische Überprüfung auf nervale Ausfälle (die auf Bandscheibenprobleme hindeuten könnten).

• Beratungsgespräch: Der Arzt klärt, ob die Arbeitsbedingungen eine Gesundheitsgefahr darstellen (z.B. "bei Ihnen deuten die Befunde darauf hin, dass diese schwere Arbeit zu viel ist") und ob die Person aufgrund individueller Veranlagung besonders gefährdet ist. Letzteres betrifft z.B. Mitarbeiter, die vielleicht schon Vorschäden an der Wirbelsäule haben – hier kann der Arzt empfehlen, diese Person von bestimmten schweren Tätigkeiten freizustellen.

• Abschließend gibt der Arbeitsmediziner eine Empfehlung bzw. Mitteilung an den Arbeitgeber (mit Einverständnis des Beschäftigten, das Ergebnis unterliegt der ärztlichen Schweigepflicht). Diese fällt in Kategorien wie "geeignet", "geeignet mit Einschränkungen", "nicht geeignet". So kann es sein, dass ein Mitarbeiter zwar grundsätzlich arbeiten kann, aber der Arzt rät, das Heben von Lasten über X kg für ihn zu vermeiden.

• Arbeitsmedizinische Vorsorge ergänzt technische Maßnahmen und ersetzt sie nicht. Ihr Nutzen liegt vor allem darin, mögliche Gesundheitsschäden früh zu erkennen und den Arbeitnehmer individuell zu beraten. Beispielsweise kann der Arzt Trainingsübungen empfehlen, auf Fehlhaltungen hinweisen oder auch den Arbeitgeber auf Mängel aufmerksam machen (z.B. "ihr Mitarbeiter hat schon chronische Rückenschmerzen, bitte setzen Sie mechanische Hilfen ein oder reduzieren Sie die Lasten").

• Betriebsärztliche Beratung: Über die formelle Vorsorge hinaus sollte der Betriebsarzt ins Arbeitsschutzmanagement eingebunden sein. Bei der Planung von Arbeitsplätzen oder der Festlegung von Eignungskriterien für gewisse Jobs (z.B. ob jemand für den schweren Lagerdienst geeignet ist) kann die arbeitsmedizinische Expertise wertvoll sein. Im Facility Management könnte der Betriebsarzt etwa beraten, wie man ältere Beschäftigte länger gesund erhält – vielleicht durch angepasste Aufgabenverteilung oder spezielle Präventionsprogramme.

• Präventionsprogramme und Rehabilitation: Viele Unternehmen gehen noch einen Schritt weiter und bieten präventive Gesundheitsprogramme an, speziell zur Vorbeugung von Rückenerkrankungen. Bereits erwähnt wurden betriebliche Rückenschulen oder Fitnessangebote.

• Einige setzen auch auf physiotherapeutische Betreuung: z.B. regelmäßige Massagen zur Lockerung der Rückenmuskulatur.

• Von Bedeutung ist der sogenannte biopsychosoziale Ansatz: Rückengesundheit hängt nicht nur von körperlichen Faktoren ab, sondern auch von psychischen und sozialen. Stress kann z.B. Muskelverspannungen verstärken, monotone Arbeit kann die Schmerzwahrnehmung erhöhen. Deshalb zielen moderne Präventionskonzepte darauf, Verhältnis- und Verhaltensprävention zu kombinieren. Das heißt: Einerseits Arbeitsbedingungen verbessern (Verhältnis), andererseits den individuellen Umgang damit stärken (Verhalten). Unterstützt durch das Management und integriert in eine betriebliche Gesundheitsstrategie können solche Maßnahmen am erfolgreichsten sein.

• Prävention durch regelmäßige Vorsorgeuntersuchungen bei gefährdeten Mitarbeitern.

• Früherkennung von sich anbahnenden Schäden, bevor sie irreversibel werden.

• Betreuung und Beratung der Beschäftigten, um individuelle Risiken zu managen.

• Mitwirkung an der Gestaltung der Arbeitsplätze, um aus medizinischer Sicht tragbare Lösungen zu finden.

Für das Facility Management bedeutet dies, eng mit den Betriebsärzten zusammenzuarbeiten. Gerade weil in diesem Bereich ein breites Spektrum an Tätigkeiten existiert, müssen arbeitsmedizinische Belange verschiedenster Art berücksichtigt werden – vom Schreibtischarbeiter bis zum Handwerker. Eine gesundheitsgerechte Arbeitsumgebung für alle zu schaffen ist daher eine komplexe, aber essentielle Aufgabe.

Wir richten den Blick exemplarisch auf drei Bereiche, die auch im Facility Management relevant sind oder Berührungspunkte damit haben: Logistik, Gebäudereinigung und Instandhaltung/Wartung. Diese Beispiele zeigen typische Gefährdungen und Lösungsmöglichkeiten, wobei der Fokus darauf liegt, die zuvor beschriebenen Grundsätze und Maßnahmen greifbar zu machen.

• Die Logistikbranche – etwa Lagerhäuser, Versandzentren, Speditionen – ist prädestiniert für Probleme mit Lastenhandhabung. Hier müssen oft täglich tausende Kilogramm an Waren bewegt werden, teils manuell, teils mit Hilfsmitteln. Typische Tätigkeiten sind das Verladen von Paketen und Gütern, das Kommissionieren (Zusammenstellen von Warenaufträgen), Stapeln von Kisten auf Paletten („Palettieren“) oder auch das Verschieben von Paletten per Hubwagen.

• Gefährdungen: In der Logistik treten alle relevanten Ergonomiefaktoren geballt auf: schwere Lasten (z.B. Pakete > 20 kg), hohe Häufigkeit der Hebevorgänge (ein Kommissionierer kann hunderte Teile pro Schicht heben), oft Zeitdruck (etwa in Verteilzentren mit Taktzeiten), monotone Wiederholungen und teilweise ungünstige Haltungen (etwa tief unten im Regal etwas herausheben, Lkw-Container ausladen in gebückter Haltung). Unzureichende Personalausstattung führt nicht selten dazu, dass Mitarbeiter alleine Lasten tragen, die eigentlich zu zweit gehoben werden sollten. Die Kommentare von Lagerarbeitern in Foren bestätigen, dass in der Realität oft Gewichte von 30–60 kg dauerhaft/häufig allein bewegt werden – trotz LasthandhabV. Dies zeigt die Herausforderung: Theoretisch ist klar, dass solche Belastungen unzulässig sind, praktisch stehen jedoch wirtschaftliche Zwänge und fehlende Kontrollen dem entgegen.

• Förderbänder und Rutschen in Lkw-Entladezonen, damit Pakete nicht von Hand herausgetragen werden müssen, sondern automatisch herauslaufen.

• Vakuumheber oder Balancer an Packplätzen, mit denen schwere Kartons quasi schwerelos von A nach B bewegt werden können.

• Hebetische beim Kommissionieren, die den Behälter immer auf Greifhöhe halten, obwohl sein Füllstand sich ändert.

• Exoskelette als neuere Innovation: in manchen Lagern werden unterstützende mechanische Anzüge getestet, die dem Mitarbeiter beim Heben Kraft abnehmen.

• Organisatorisch wird in gut geführten Lagern auf Teamarbeit geachtet: sperrige oder besonders schwere Güter werden per Arbeitsanweisung immer von zwei Personen gemeinsam gehandhabt (z.B. Möbelstücke, große Fässer). Zudem erfolgt eine strikte Gewichtskennzeichnung der Waren – jeder Packstück trägt ein Etikett mit dem Gewicht, damit Mitarbeiter wissen, worauf sie sich einlassen. Überschreitet es gewisse betriebliche Grenzwerte, wird das Handling anders organisiert (z.B. Nutzung eines Krans).

• Beispiel: In einem großen Versandzentrum für Möbel werden Pakete bis 70 kg verschickt. Um die LasthandhabV einzuhalten, hat man ein System eingeführt: Alles über 25 kg wird auf dem Paketlabel markiert und darf nicht mehr von Einzelpersonen allein gehoben werden. Stattdessen stehen Hubwagen und spezielle Hebegeräte bereit. Die Mitarbeiter wurden intensiv geschult, die “rote Markierung” ernst zu nehmen. Zusätzlich erhalten Beschäftigte alle 2 Stunden eine Pause von 10 Minuten, um der Ermüdung vorzubeugen, und es gibt wöchentlich eine Rückengymnastik-Einheit als freiwilliges Angebot während der Arbeitszeit. Die Gefährdungsbeurteilung mittels Leitmerkmalmethode wird halbjährlich aktualisiert – dabei hat sich gezeigt, dass die Punktwerte durch die Maßnahmen deutlich gesunken sind (kein Arbeitsplatz mehr im Risikobereich 3).

• Ergebnis: Solche Maßnahmen zeigen, dass man auch in einer Branche, die von hoher körperlicher Belastung geprägt ist, durch clevere Organisation und Technik die Gesundheit der Mitarbeiter schützen kann und dabei sogar oft die Effizienz steigert (weil weniger Ausfallzeiten, weniger Fehler durch Erschöpfung). Ein Facility Manager, der z.B. für die Lagerlogistik im eigenen Unternehmen zuständig ist, sollte ähnliche Prinzipien anwenden: immer fragen, wo mechanisiert werden kann, ob die Lagerplatzgestaltung optimal ist, ob die Durchlaufzeiten realistisch sind, und das Personal zur Umsicht anhalten.

• Die Gebäudereinigung gehört zum infrastrukturellen Facility Management und ist ein Bereich, in dem man zunächst nicht an “schwere Lasten” denkt. Doch auch Reinigungskräfte sind physisch gefordert: Sie bewegen Eimer mit Wasser, schleppen Reinigungsmaschinen (z.B. ein Nasssauger oder eine Poliermaschine kann 20–30 kg wiegen), tragen Müllsäcke und müssen oft Materialien transportieren (Wäschestapel, Hygienepapiervorräte etc.). Hinzu kommen teils ungünstige Körperhaltungen (Bücken, Wischen unter Möbeln, Arbeiten auf Leitern).

• Gefährdungen: In der Gebäudereinigung sind vor allem das Heben und Tragen von Eimern und Maschinen kritisch, sowie das Treppensteigen mit Last (z.B. wenn kein Aufzug vorhanden ist, muss die Reinigungsmaschine in andere Stockwerke getragen werden). Ein Eimer mit 10 Liter Wasser wiegt etwa 10 kg – viele Reinigungskräfte tragen sogar zwei gleichzeitig (einen in jeder Hand), um effizienter zu sein. Müllbeutel aus Großraumbüros können ebenfalls sehr schwer sein (Papierabfälle, etc.). Außerdem wirken in der Reinigung oft zusätzliche Gefahrenstoffe (Reinigungschemikalien), die aber ein anderes Thema sind; körperlich jedoch kann z.B. feuchter Boden zu Rutschgefahr führen beim Tragen.

• Reinigungswagen mit Pressen: Früher schleppte man Eimer, heute gibt es fahrbare Wagen mit eingebauten Presseinsätzen, sodass Wischwasser nicht getragen, sondern gerollt wird. Wasserwechsel erfolgt über Ablasshähne oder kleinere herausnehmbare Eimer.

• Doppelfahrwagen: Zwei Eimer (für Frisch- und Schmutzwasser) auf Rädern, so dass kein Eimer getragen werden muss. Das vermindert die Last erheblich.

• Leichte Geräte: Moderne Staubsauger oder Automaten werden auf Gewicht optimiert. In Ausschreibungen für Reinigungsgeräte wird inzwischen oft das Gewicht als Kriterium bewertet.

• Tragehilfen: Wenn doch etwas getragen werden muss, z.B. ein Bürstsauger auf Treppen, gibt es Tragegurte oder Rucksack-Staubsauger, um das Gewicht gleichmäßiger zu verteilen.

• Arbeitsorganisation: In Gebäuden ohne Aufzug werden Reinigungsetagen aufgeteilt, so dass jeder Mitarbeiter möglichst auf einer Ebene arbeitet und nicht dauernd Treppen steigen muss mit Last. Materialien wie Reinigungsmittel oder Toilettenpapier werden in den Etagen deponiert (dezentrale Lagerung), damit nicht jeder Putzwagen aus dem Keller versorgt werden muss.

• Müllentsorgung: Schwere Müllsäcke werden auf Rollwagen transportiert statt von Hand über lange Wege getragen. Es gibt auch sogenannte Kippbehälter oder Lifte, um Müllbehälter z.B. in Container zu entleeren, ohne sie manuell hochzuheben.

• Beispiel: In einer großen Büroanlage mit mehreren Gebäuden hat das Facility Management gemeinsam mit dem Reinigungsdienst folgende Maßnahmen ergriffen: Auf jeder Etage befindet sich eine kleine Wasserstation mit einem leichten Schlauchsystem, sodass Reinigungskräfte nicht mehr Eimer mit Wasser herumtragen müssen – sie füllen ihre Eimer direkt vor Ort. Außerdem wurden alle Mitarbeiter in Hebetechnik geschult, z.B. wie man einen Wassereimer vom Boden richtig anhebt (in die Hocke gehen, nah am Körper halten). Für das Reinigen von Treppenhäusern wurden spezielle Tragegriffe für die Reinigungsmaschinen angeschafft, die man zu zweit nutzen kann, sodass zwei Personen die Maschine tragen (und nicht eine allein die volle Last hat). Das Müllentsorgungspersonal verwendet nun konsequent Müllrollwagen mit Klemmmechanismus, wo die Säcke eingespannt und gerollt werden können. Diese Maßnahmen reduzieren Rückenbelastungen deutlich.

• Ergebnis: Die Krankheitsrate wegen Rückenbeschwerden im Reinigungsteam ist daraufhin gesunken. Besonders die älteren Reinigungskräfte berichten, dass sie die Arbeit als weniger anstrengend empfinden und länger durchhalten können. Dies ist ein Beispiel, wie auch in einem eher personalintensiven, niedrig mechanisierten Bereich wie der Gebäudereinigung die LastenhandhabV wirksam umgesetzt werden kann. Es erfordert Kreativität und oft kleine technische Kniffe, zahlt sich aber in der Gesundheit der Mitarbeiter aus – und damit letztlich auch in der Qualität der Arbeit und geringeren Ausfällen.

Die Instandhaltung von Anlagen und Gebäudetechnik – häufig Aufgabe des technischen Facility Managements – bringt ebenfalls Herausforderungen bei der Lastenhandhabung mit sich. Wartungs- und Reparaturarbeiten können den Transport oder das Halten von schweren Bauteilen erfordern, oft in nicht idealen Körperhaltungen oder beengten Verhältnissen.

• Ein Haustechniker muss einen Pumpenmotor (z.B. 30 kg) ausbauen und einen neuen einsetzen – meistens in einem engen Technikraum, eventuell in gebückter Haltung.

• Bei Elektroinstallationen trägt man Kabeltrommeln, Leitern, Schaltschränke(Teile). Größere Notstrombatterien oder USV-Anlagen-Batterien sind sehr schwer.

• In Produktionsbetrieben (für die ein Facility Manager ggf. auch die Instandhaltung der Infrastruktur betreut) kann es sein, dass Maschinenteile oder Werkzeuge manuell bewegt werden (z.B. ein Spannfutter von 40 kg in eine Werkzeugmaschine einsetzen).

• Klimageräte, Ventilatoren oder Filter in Lüftungsanlagen austauschen: Filtermagazine sind sperrig, Ventilatoren auch mal 20 kg schwer und oft über Kopf zu montieren/demontieren.

• Wartungsarbeiten auf Leitern: Zwar hier kein “klassisches” Heben am Boden, aber das Halten von Teilen in Zwangshaltung (z.B. ein Bauteil mit einer Hand über Kopf halten, während die andere Hand schraubt) ist ergonomisch ebenso problematisch.

• Hebezeuge anbringen: In Technikräumen oder an Maschinen sollten nach Möglichkeit feste Anschlagpunkte für Hebezeuge (Flaschenzüge, Kettenzüge) vorhanden sein. In Aufzügen z.B. gibt es oft Kranösen, um den Motor auszubauen. Ein vorausschauendes Facility Management installiert etwa in einem Pumpenkeller eine kleine Schwenkkrananlage, damit Pumpen zu Wartungszwecken ausgehoben werden können.

• Zwei-Personen-Regel: Viele Wartungsarbeiten sollten zu zweit durchgeführt werden, falls schwere Komponenten gehandhabt werden müssen. Dies muss organisatorisch eingeplant und erlaubt sein (nicht den Monteur alleine schicken, wenn klar ist, dass eine Hilfskraft nötig ist).

• Hilfsmittel mobil vorhalten: Mobile Transporthilfen (Rollbretter, kleine Hebebühnen auf Rädern, Treppensteiger) sollten in der Werkstatt verfügbar sein. Beispielsweise kann man einen schweren Elektromotor auf ein Rollbrett absetzen und dann herausziehen statt tragen.

• Vorbereitung der Arbeitsstelle: Bevor ein schweres Teil ausgebaut wird, sollten Reinigungs- oder Demontageschritte erfolgen, um die Umgebung optimal zu gestalten (z.B. Platz schaffen, Abdeckungen entfernen, für Beleuchtung sorgen). Das klingt selbstverständlich, wird aber aus Zeitgründen manchmal vernachlässigt – man quetscht sich irgendwo rein und hebt direkt, was viel belastender ist, als kurz für Raum zu sorgen.

• Wartungsfreundliche Konstruktion: Bei Neuanschaffungen von Anlagen sollte auf Ergonomie bei der Wartung geachtet werden. Das heißt, bevorzugt Anlagen wählen, bei denen schwere Teile modulartig zerlegt werden können oder Schienen/Schlitten integriert haben, um Teile rauszuziehen. Manchmal bieten Hersteller spezielles Handling-Equipment an (z.B. ein Hebe-Set für eine Maschine), welches beschafft werden sollte.

• Schulung und Sensibilisierung der Instandhaltungskräfte: Handwerker sind häufig sehr gewohnt, Dinge “aus dem Kreuz” zu stemmen – hier muss Bewusstsein geschaffen werden, dass das nicht mehr Stand der Technik ist. Unterweisungen sollten auch im technischen Dienst genau so stattfinden und praktische Übungen mit deren Werkzeugen umfassen.

• Beispiel: Ein Facility-Management-Team betreut ein großes Hotel. Bei der jährlichen Wartung der Klimaanlage müssen Filterkassetten (ca. 18 kg pro Stück) gewechselt werden. Früher kletterte ein einzelner Techniker in die Anlage und hievte die Kassette von innen heraus. Nun hat man den Prozess geändert: Es wird eine Hebevorrichtung (eine kleine Handwinde) an der Anlage befestigt, die vom Hersteller eigentlich als Zubehör vorgesehen war. Zwei Mitarbeiter führen den Wechsel gemeinsam durch – einer bedient die Winde, der andere führt die Kassette. Zusätzlich tragen sie Helme und Handschuhe (enge Schächte, scharfe Blechteile). Der Vorgang dauert zwar zu zweit etwas länger, ist aber deutlich sicherer. In einem anderen Fall, dem Tausch einer defekten Pumpe in der Gebäudetechnik (Pumpengewicht 25 kg), wurde entschieden, einen externen Kranservice zu beauftragen, der mit einem speziellen Kran das Teil aus dem engen Schacht hob, anstatt die eigenen Mitarbeiter zu riskieren.

• Ergebnis: Die Instandhaltung konnte durch solche Maßnahmen ihre Verletzungsquote senken. Früher klagten Mitarbeiter nach solchen Aktionen über Rückenschmerzen oder es kam vor, dass jemand einige Tage arbeitsunfähig war. Dies passiert nun kaum noch. Zwar entstehen Kosten durch zusätzliche Hilfsmittel oder Dienstleister, doch diese werden aufgewogen durch weniger Ausfallzeiten und ein generell höheres Sicherheitsniveau. Im Facility Management ist das auch eine Frage der Verantwortung: Die technische Leitung hat dafür zu sorgen, dass kein “Heldentum” gefordert wird – Sicherheit geht vor Schnelligkeit. Langfristig zahlt sich das immer aus.

• Diese Praxisbeispiele aus Logistik, Reinigung und Instandhaltung machen deutlich, dass die Prinzipien der Lastenhandhabungsverordnung branchenübergreifend angewendet werden müssen, allerdings in jeweils spezifischer Weise. Ein Faktor ist überall gleich: das Bewusstsein der Verantwortlichen und Mitarbeiter für die Risiken und Lösungen. Das Facility Management spielt hier oft die koordinierende Rolle, da es in solchen Szenarien als Schnittstelle fungiert: zur Logistik (interne Transporte), zur Reinigung (Vergabe und Kontrolle des Reinigungsdienstes) und zur Instandhaltung (Eigen- oder Fremdpersonal in der Haustechnik).

• Abschließend soll der Fokus explizit auf das Facility Management (FM) gelegt werden, da es quasi als Querschnittsdisziplin verschiedene Tätigkeitsfelder vereint, in denen die LastenhandhabV relevant ist. Ein Facility Manager trägt die Verantwortung, dass in den von ihm betreuten Bereichen – sei es ein einzelnes Gebäude oder ein ganzer Campus – die Vorschriften des Arbeitsschutzes, darunter die LasthandhabV, eingehalten werden. Dies erfordert ein integratives Vorgehen, das Arbeitsschutz, Instandhaltung und operative Logistik miteinander verbindet.

• Schnittstelle Arbeitsschutz und FM: Im Organisationsgefüge ist das Facility Management häufig dort angesiedelt, wo die praktische Umsetzung von Arbeitsschutzmaßnahmen erfolgt. Während eine zentrale Arbeitsschutzabteilung (falls vorhanden) die Gefährdungsbeurteilungen koordiniert und Vorgaben macht, muss das FM diese vor Ort in die Tat umsetzen. Beispielsweise erstellt die Fachkraft für Arbeitssicherheit eine Analyse, dass die Hauspost-Boten schwere Kisten tragen – der Facility Manager sorgt dann dafür, dass Rollwagen beschafft werden und die Abläufe geändert werden, um das zu vermeiden. FM ist also oft der “verlängerte Arm” des Arbeitsschutzes im operativen Betrieb. Umgekehrt liefert FM wichtige Rückmeldungen: etwa wenn eine bestimmte Maßnahme unpraktikabel ist, wird FM nach Alternativen suchen, immer mit Blick auf die Gebäude und Prozesse.

• Zusammenarbeit mit Instandhaltung: Technisches Facility Management überschneidet sich mit Instandhaltung. Oft ist der technische Leiter (FM) auch für die Wartung der Anlagen zuständig. Hier muss er sicherstellen, dass Monteure (interne oder externe) nach den Grundsätzen der LasthandhabV arbeiten.

• Schon im Ausschreibungs- und Vergabeprozess von Dienstleistungen darauf achten, dass die Dienstleister sich zur Einhaltung der Arbeitsschutzvorschriften verpflichten. Die LasthandhabV gilt zwar sowieso, aber es schärft das Bewusstsein, wenn im Vertrag etwa steht, dass für gewisse Arbeiten zwei Personen gestellt werden oder spezielle Hilfsmittel mitzubringen sind.

• Bei Fremdfirmenkoordination vor Ort: FM führt Unterweisungen auch für externe Handwerker durch oder übergibt Merkblätter (inklusive den Hinweisen zur sicheren Lastenhandhabung am Einsatzort). Beispielsweise weist der FM die Umzugsfirma an, den vorhandenen Lastenaufzug zu nutzen und nicht die Möbel durchs Treppenhaus zu buckeln, selbst wenn es vermeintlich schneller geht.

• Beschaffungswesen: Der FM hat oft Einfluss darauf, welche Arbeitsmittel angeschafft werden. Hier gilt es konsequent ergonomische Tools zu wählen (z.B. ein Podestwagen anstelle eines einfachen Tischs, wenn in der Poststelle oft schwere Pakete umgeladen werden müssen; oder elektrisch höhenverstellbare Werkbänke für die Techniker).

• Instandhaltungsplanung: FM kann Wartungsarbeiten so planen, dass genügend Personal verfügbar ist und Hilfsmittel bereitstehen. Zum Beispiel bei einer großen Reparatur im Heizungskeller könnte der FM einen Kran vorbestellen oder Kollegen aus anderen Objekten zur Unterstützung anfordern.

• Integration in operative Logistik: Viele FM-Abteilungen betreiben auch eine kleine interne Logistik, sei es die Hauspost, der Materialtransport innerhalb eines Betriebs oder das Verwalten von Lagern (Ersatzteillager, Büromateriallager). Hier muss der FM die gleichen Prinzipien anwenden wie ein externer Logistikbetrieb: Regale so anordnen, dass schwere Teile unten/auf Greifhöhe lagern, für Lastentransporte immer Transportgeräte nutzen, die Mitarbeiter in sicherem Heben unterweisen. Wenn beispielsweise Büroumzüge intern durchgeführt werden, fällt das unter die Regie des FM – dann muss er Hebegurte, Rollbretter, Möbelroller etc. bereitstellen und genügend Helfer einteilen.

• Gebäudeplanung und -betrieb: Ein wichtiger Aspekt, der oft übersehen wird, ist die Planungsphase von Gebäuden und Einrichtungen. Facility Manager können Input liefern, damit bereits beim Bau die spätere Nutzung unter ergonomischen Gesichtspunkten optimiert wird.

• Ein neues Archiv wird geplant – FM sollte darauf hinwirken, dass ein Lastenaufzug eingeplant wird, um Aktenordner-Kisten transportieren zu können.

• Bei einem Mehrgeschossigen Gebäude ohne Fahrstuhl: Wenn dort regelmäßige Lasttransporte anfallen (z.B. Kantinenbelieferung), muss zumindest ein Treppensteiggerät vorgesehen oder ein baulicher Kompromiss (Rampe) gefunden werden.

• Für Gebäude mit Reinigung: Ausreichend Putzmittelstationen auf den Etagen, Abwurfschächte für Müll (damit Reinigungskräfte Müll nicht weit tragen müssen), etc.

• Ladezonen: Einrichtung von Ladehöfen mit Hebebühnen oder Andockstationen für Lkw, damit Anlieferungen ohne manuelles Umladen erfolgen können.

• All diese Punkte zeigen, dass Facility Management holistisch denken muss: Die Lasthandhabungsverordnung darf nicht isoliert im Lager oder in der Werkstatt betrachtet werden, sondern überall dort, wo Menschen in den Gebäuden Lasten bewegen.

• Schulung und Kultur im FM: Speziell im FM ist es sinnvoll, wenn alle Mitarbeiter – vom Hausmeister bis zur Objektleitung – ein Grundverständnis der LasthandhabV haben. Hier kann das FM eigene Leitfäden oder Standardarbeitsanweisungen entwickeln. Beispielsweise könnte es eine FM-interne Richtlinie geben: “Kein Mitarbeiter trägt alleine mehr als 20 kg – bei schwereren Lasten ist Hilfe oder ein Hilfsmittel zu organisieren.” Solche klaren Ansagen helfen, die Kultur zu prägen. Auch das Melden von “Beinahe-Unfällen” oder gefährlichen Situationen (z.B. “die neue Lieferung Büropapier war auf einer Palette ohne Kleinpakete, mussten wir komplett manuell abladen”) sollte gefördert werden. So kann FM proaktiv Verbesserungen anstoßen (im Beispiel: beim Lieferanten kleinere Gebinde bestellen).

• Kontrolle und Auditierung: Im Rahmen des Qualitätsmanagements oder Arbeitsschutzmanagementsystems (z.B. nach ISO 45001) kann das FM regelmäßige Begehungen durchführen, um zu prüfen, ob die Maßnahmen zur Lastenhandhabung greifen. Checkpunkte könnten sein: Werden Hilfsmittel tatsächlich genutzt? Gibt es noch Improvisationen, wo Leute auf Tische klettern und etwas schweres hochheben? Ist die Ordnung so, dass Wege frei sind für den Transport? Solche Audits helfen, Schwachstellen aufzudecken. Die Berufsgenossenschaften bieten teils branchenspezifische Checklisten für ergonomische Gefährdungen, die FM zur Überprüfung einsetzen kann.

• Letztendlich fungiert der Facility Manager als Koordinator und Kommunikator: Er muss zwischen den Anforderungen der Sicherheit, den Bedürfnissen der Mitarbeiter und den Zielen des Unternehmens (Effizienz, Kostenkontrolle) balancieren. Die Lasthandhabungsverordnung gibt ihm dabei einen festen Rahmen: Der Schutz der Beschäftigten vor Rückenbelastungen hat Priorität – und zwar nachhaltig. Ein paar spontane Heldentaten mögen kurzfristig Arbeit schaffen, aber mittelfristig schaden sie durch Verletzungen und Ausfälle. Ein kluges Facility Management setzt daher auf präventive Planung, moderne Technik und Sensibilisierung der Mitarbeiter. So werden Gesundheitsschutz und Betriebsabläufe in Einklang gebracht.