Werkzeuge, Geräte und Gefahrstoffsicherheitsschränke
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Werkzeuge, Geräte und Gefahrstoffsicherheitsschränke
Betreiberpflichten sind die wesentlichen Pflichten, die der Betreiber für Werkzeuge, Geräte und Gefahrstoffsicherheitsschränke erfüllen muss. Durch regelmäßige Prüfungen und die lückenlose Dokumentation wird die Betriebssicherheit gewährleistet und die Einhaltung gesetzlicher Vorgaben nachgewiesen. Dies minimiert Haftungsrisiken und trägt zur Unfallvermeidung bei. Die Integration dieser Verpflichtungen in FM-Verträge (z. B. SLAs) und das Managementsystem ermöglicht Transparenz und Nachvollziehbarkeit. Insgesamt spielt das Facility Management eine zentrale Rolle, um durch technische Inspektionen und Schulungen einen dauerhaft sicheren und rechtssicheren Betrieb der Anlagen zu gewährleisten.
Dieses Dokument beschreibt die Pflichten des Anlagenbetreibers hinsichtlich Handwerkzeugen, Mess- und Prüfgeräten sowie Gefahrstoffsicherheitsschränken. Es basiert auf den relevanten gesetzlichen Grundlagen, Unfallverhütungsvorschriften und technischen Normen (u. a. GefStoffV, DGUV-Vorschriften 3 und 4, TRGS 510, DIN VDE 0105-1/100 und DIN VDE 0400-2) und stellt Anforderungen an den ordnungsgemäßen Betrieb, die Instandhaltung und die Dokumentation dar. Ziel ist es, die sichere Funktionalität, Rechtskonformität und betriebliche Integration dieser Ausrüstungen sicherzustellen. Die Ausführungen dienen als Anleitung für den Betreiber und Vertragspartner im Facility Management und bilden die Basis für Leistungsverzeichnisse und Sicherheitskonzepte.
Gefahrstoffsicherheitsschränke im betrieblichen Arbeitsschutz
- Rechtlicher
- Einrichtungen
- GefStoffV
- DGUV Vorschrift
- TRGS 510
- VDE 0105-100
- VDE 0400-2
- Rollenverteilung
- Dokumentation
- Monitoring
- Personals
- Störfallverfahren
2.1 Bundes-Verordnung GefStoffV
Die Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) verpflichtet den Arbeitgeber, Funktion und Wirksamkeit technischer Schutzmaßnahmen regelmäßig zu überprüfen. § 7 Abs. 7 GefStoffV schreibt vor, diese Kontrollen mindestens alle drei Jahre durchzuführen und die Prüfergebnisse aufzuzeichnen. Technische Schutzmaßnahmen umfassen hier insbesondere Einrichtungen zum Umgang mit Gefahrstoffen wie Lüftungs- und Schrankanlagen, deren ordnungsgemäßer Zustand sichergestellt werden muss. In der Praxis werden diese Kontrollen üblicherweise jährlich von einer befähigten Person (nach BetrSichV) durchgeführt, um die Betriebssicherheit der Gefahrstofflagerung (z. B. Lüftung, Türschließsystem, Brandschutz) zu gewährleisten.
2.2 DGUV-Vorschriften 3 und 4
Die DGUV Vorschrift 3 (Elektrische Anlagen und Betriebsmittel) verlangt in § 5 Abs. 1 Nr. 2, dass elektrische Anlagen und ortsveränderliche Betriebsmittel vor der Inbetriebnahme und in festgelegten Zeitabständen durch eine Elektrofachkraft geprüft werden. Dies umfasst auch elektrische Handwerkzeuge und Messgeräte. Übliche Prüfungsinhalte sind dabei die Isolationsmessung, der Schutzleiterwiderstand und eine Funktionsprüfung. Auch elektrische Hilfs- und Schutzausrüstungen müssen nach DGUV V3/V4 im ordnungsgemäßen Zustand gehalten und entsprechend geprüft werden. Die Festlegung der Prüfintervalle erfolgt im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung unter Berücksichtigung von Einsatzbedingungen und Erfahrung. Wiederkehrende Prüfungen und deren Ergebnisse sind zu dokumentieren, um den Nachweis gegenüber Aufsichtsbehörden zu führen.
2.3 TRGS 510
Die Technische Regel für Gefahrstoffe TRGS 510 (Lagerung von Gefahrstoffen in ortsbeweglichen Behältern) regelt u. a. die Überprüfung von Lagereinrichtungen. Abschnitt 5.9 fordert, dass alle Lagereinrichtungen – hierzu zählen u. a. Gefahrstoffschränke, Lüftungsanlagen und Auffangvorrichtungen – erstmalig vor Inbetriebnahme und anschließend in angemessenen Intervallen auf ausreichende Funktion, Zuverlässigkeit und Wirksamkeit kontrolliert werden. Zu kontrollierende Elemente sind beispielsweise die Unversehrtheit von Regalen, Dichtigkeit von Wannen, Funktionsfähigkeit der Lüftung oder Anzeigen von Gaswarnanlagen. Die Ergebnisse dieser Kontrollen sind in geeigneter Form zu dokumentieren. Damit legt TRGS 510 ergänzend zur GefStoffV fest, dass Gefahrstofflagereinrichtungen dauerhaft sicher betrieben werden.
2.4 DIN VDE 0105-1 und DIN VDE 0105-100
Die DIN VDE 0105-100 („Betrieb von elektrischen Anlagen“) enthält Vorschriften für Betrieb und Arbeiten an elektrischen Anlagen. Gemäß Abschnitt 6.3.6 müssen Eigenschaften, Anwendung, Lagerung, Instandhaltung, Transport und Prüfungen aller Werkzeuge, Ausrüstungen sowie Schutz- und Hilfsmittel festgelegt sein. Diese Gegenstände müssen deutlich gekennzeichnet und mit den Herstellerangaben versehen sein. Daraus ergibt sich für den Betreiber die Verpflichtung, ausschließlich passende Werkzeuge und Schutzausrüstungen einzusetzen, die regelmäßig auf Unversehrtheit geprüft und instandgehalten werden. Isolierte Werkzeuge dürfen nur für die spezifizierte Spannungsstufe verwendet werden. Nach Gebrauch sind Spezialwerkzeuge und PSA sortiert und trocken zu lagern. Dadurch wird sichergestellt, dass Arbeitsmittel den elektrotechnischen Anforderungen genügen und jederzeit sicher einsetzbar sind.
2.5 DIN VDE 0400-2
Die DIN VDE 0400-2 (Teil 29-2 zu Gasmessgeräten in explosionsfähiger Atmosphäre) schreibt vor, dass tragbare Gaswarngeräte vor jedem Einsatz einer Funktionsprüfung (z. B. mit einem Testgas) unterzogen werden müssen. Zudem sind die Geräte in definierten Intervallen zu kalibrieren, um die Messgenauigkeit zu erhalten. Die entsprechenden Kalibrierprotokolle und Justiernachweise sind aufzubewahren. Diese Maßnahmen stellen die zuverlässige Funktion mobiler Gasmessanlagen sicher und sind insbesondere vor Tätigkeiten in potenziellen Explosionsbereichen einzuhalten.
Betroffen sind alle Ausstattungen aus dem Facility Management, die dem Thema Lagerung von Gefahrstoffen und Instandhaltung dienen. Dazu gehören mindestens:
Gefahrstoff-Sicherheitsschränke: feuerbeständige Lagerschränke für entzündbare Flüssigkeiten, typischerweise nach DIN EN 14470-1/2 ausgeführt (Asset-Kennzahl z. B. 623.50).
Mechanische Handwerkzeuge: Hebe- und Ziehwerkzeuge, Pressen, Hydraulikgeräte (Asset 623.11).
Elektrische Handwerkzeuge: Elektrobohrmaschinen, Schleifmaschinen, Akkuschrauber u. Ä. (Asset 623.12).
Mess- und Prüfgeräte: Spannungsprüfer, Multimeter, Prüfadapter, Messsonden usw. (Asset 623.20).
Mobile Gaswarnsysteme: Handgeräte und Gasmessköpfe für brennbare oder toxische Gase (Asset 623.21).
Alle genannten Geräte und Einrichtungen müssen im Anlagen- und Gerätekatalog des Betreibers erfasst sein. Ihre Überprüfung, Wartung und Prüfung wird im Rahmen des technischen Facility Management geplant und durchgeführt, entweder durch den Betreiber selbst oder beauftragte Dienstleister. Die Asset-Kennzeichnung (Typenschilder, Inventarnummern) und Standortdokumentation unterstützen die Nachverfolgung im FM-System.
4. Betreiberpflichten nach GefStoffV
Gefahrstoffsicherheitsschränke und zugehörige Einrichtungen gelten als technische Schutzmaßnahmen im Sinne der GefStoffV. Daher muss der Betreiber sicherstellen, dass insbesondere die Lüftungsanlage des Schranks, alle Zu- und Abluftöffnungen, Filter sowie Tür- und Verschlusssysteme einwandfrei funktionieren. Dazu zählen regelmäßige Kontrollen wie Messung der Luftwechselrate, Überprüfung der Funktionslampen (z. B. Unterdruckanzeige) und Inspektion der Dichtungen. Brandschutzrelevante Bauteile (z. B. Türdichtungen, Feuerhemmungsklasse) sind auf Vollständigkeit zu prüfen. Alle Befunde sowie durchgeführte Wartungsarbeiten sind in einem Prüfprotokoll zu dokumentieren. Diese Inspektionen sollten mindestens jährlich von einer befähigten Person (Sachkundiger) durchgeführt werden und werden in die Gefährdungsbeurteilung zum Umgang mit Gefahrstoffen integriert. So wird gewährleistet, dass technische Schutzeinrichtungen dauerhaft wirksam bleiben.
5.1 Wiederholungsprüfungen
Elektrische Handwerkzeuge zählen zu den ortsveränderlichen elektrischen Betriebsmitteln, die nach DGUV V3 regelmäßig geprüft werden müssen. Die wiederkehrenden Prüfungen erfolgen in festgelegten Intervallen (üblicherweise jährlich bis alle zwei Jahre, abhängig von Einsatzintensität und Umgebung) und umfassen insbesondere:
Elektrische Prüfung: Isolationswiderstandsmessung, Schutzleiterwiderstand, Funktionsprüfung aller elektrischen Teile.
Mechanische Prüfung: Sichtkontrolle auf Risse, Brüche oder sonstige Beschädigungen an Gehäuse und Kabeln.
Mess- und Prüfgeräte (z. B. Spannungsprüfer, Labornetzteile) sind regelmäßig nach Werkskalibriervorgaben zu justieren und auf ihre Funktionsfähigkeit zu prüfen. Mechanische Handwerkzeuge (z. B. Hebezeuge, Pressen) sind in Intervallen auf Tragfähigkeit, Verschleiß und sichere Handhabung zu überprüfen. Werden Mängel festgestellt, sind die betreffenden Geräte umgehend aus dem Verkehr zu ziehen und instand zu setzen.
5.2 Dokumentation
Alle durchgeführten Prüfungen sind vollständig zu dokumentieren. Hierzu gehören Prüfprotokolle mit Datum und Prüfungsumfang, Kalibrierbescheinigungen für Messgeräte sowie Wartungs- und Instandhaltungsnachweise. Im Facility-Management werden diese Dokumente in der Regel elektronisch erfasst und archiviert. Eine zentrale Datenbank für Prüfberichte und Kalibrierscheine ermöglicht den schnellen Nachweis gegenüber Aufsichtsbehörden oder Gutachtern. Typische Nachweise sind Prüfbücher, Etiketten an den Geräten (Kennzeichnung der letzten Prüfung) sowie digitale Prüf-Logs. Diese Dokumentation ist Teil des Compliance-Systems und wird im Rahmen von Audits geprüft.
6. Betreiberpflichten nach TRGS 510
| Verpflichtung | Beschreibung | Anwendung im FM |
|---|---|---|
| Erstinspektion | Inspektion der Lagereinrichtungen vor Inbetriebnahme (z. B. Abnahme neuer Sicherheitsschränke) | Abnahmeprüfung bei Neuinstallation oder Ersatz |
| Regelinspektion | Laufende Kontrollen auf Beschädigungen, Dichtheit und Funktionsfähigkeit (z. B. Lüftungstest, Dichtheitsprüfung) | Integration in planmäßige Wartungszyklen |
| Dokumentation | Schriftliche Aufzeichnung aller Kontrollen und Ergebnisse | Nachweispflicht gemäß § 6 GefStoffV im FM-System |
Gemäß TRGS 510 müssen also alle Lagereinrichtungen zuerst abgenommen und danach in regelmäßigen Abständen kontrolliert werden. Diese Anforderungen werden über das technische Facility Management sichergestellt, indem beispielsweise neue Geräte bei Inbetriebnahme gemeinsam mit dem Lieferanten geprüft und anschließend turnusmäßig überprüft werden. Die Protokollierung dieser Kontrollen dient gleichzeitig als Nachweis zur Erfüllung der Arbeitsschutzpflichten.
7. Betreiberpflichten nach DIN VDE 0105-100
Werkzeuge, Ausrüstungen und Schutzausrüstungen dürfen nur gemäß den Herstelleranweisungen eingesetzt werden. Der Betreiber stellt sicher, dass alle elektrischen Werkzeuge für den vorgesehenen Einsatzzweck geeignet sind, regelmäßig auf Schäden geprüft und in betriebsbereitem Zustand gehalten werden. Insbesondere ist darauf zu achten, dass isolierte Werkzeuge nur für die spezifizierte Spannungsklasse verwendet werden. Persönliche Schutzausrüstung (Handschuhe, Schutzbrille etc.) und spezielle Messmittel sind deutlich gekennzeichnet und nach Gebrauch ordnungsgemäß zu reinigen und zu lagern. Die DIN VDE 0105-100 verlangt zudem, dass Lagerung, Instandhaltung und Prüfintervalle dieser Geräte schriftlich festgelegt werden. So wird sichergestellt, dass nur geprüfte und einwandfreie Hilfsmittel im elektrischen Betrieb verwendet warden.
8. Betreiberpflichten nach DIN VDE 0400-2
Portable Gaswarnanlagen sind nach DIN VDE 0400-2 vor jedem Einsatz einer Funktionsprüfung zu unterziehen. Praktisch bedeutet dies, dass ein Bump-Test (kurzer Test mit Referenzgas) die Messelemente und die Alarmfunktion überprüft, um Betriebsbereitschaft sicherzustellen. Darüber hinaus sind die Geräte in den vom Hersteller vorgegebenen Intervallen zu kalibrieren, typischerweise mindestens jährlich. Die zugehörigen Kalibrier- und Justiernachweise sind zu dokumentieren und aufzubewahren. Geräte, deren Sensitivität außerhalb der Toleranz liegt, dürfen nicht weiter genutzt werden, bis sie instand gesetzt wurden. Diese Maßnahmen gewährleisten, dass Gaswarngeräte stets zuverlässig auslösen und die Personensicherheit nicht gefährden.
9. Rollenverteilung und Verantwortlichkeiten
| Rolle | Verpflichtung | Rechtsgrundlage | FM-Umsetzung |
|---|---|---|---|
| Betreiber | Wiederkehrende Prüfungen sicherstellen, Mängel beheben | GefStoffV, DGUV 3/4, TRGS 510 | Vertraglich festgelegte Verantwortlichkeit (Auftraggeber) |
| FM-Dienstleister | Technische Prüfungen durchführen, Dokumentation führen | DGUV Vorschriften, VDE-Normen | Erbringung über SLAs und definierte KPIs (Auftragnehmer) |
| Qualifiziertes Personal | Kalibrierungen und technische Tests ausführen | DIN VDE 0400-2, 0105-100 | Einsatz zertifizierter Techniker/Firmen |
| Sicherheitsbeauftragter | Einhaltung der Gefahrstoffvorschriften überwachen | GefStoffV, TRGS | Eingebunden ins HSE-System des Unternehmens |
Diese Tabelle zeigt die fachliche Aufgabenteilung: Der Betreiber (Auftraggeber) trägt letztlich die Verantwortung, während der FM-Dienstleister und qualifiziertes Personal die praktischen Prüfungen ausführen. Der Sicherheitsbeauftragte (oder die Fachkraft für Arbeitssicherheit) sorgt für die übergeordnete Überwachung der Gefahrstoffvorschriften.
Für alle Geräte und Prüfungen ist eine lückenlose Dokumentation zu führen. Dazu gehören insbesondere:
Prüfprotokolle: für jede Inspektion der Werkzeuge, Geräte und Sicherheitsschränke, idealerweise mit Checklisten.
Kalibrier- und Prüfbescheinigungen: für Messgeräte und Gaswarngeräte, ausgestellt von akkreditierten Stellen.
Wartungs- und Reparaturberichte: bei Ausfällen oder Instandsetzungen.
Elektronische Archivierung: Ablage aller Unterlagen im Facility-Management-System.
Die Dokumente werden zentral archiviert, sodass bei Audits oder behördlichen Kontrollen eine lückenlose Nachweisführung gewährleistet ist. Digitalisierte Systeme (CMMS) ermöglichen die schnelle Recherche und Berichterstattung. Durch strukturierte Ablage und regelmäßiges Backup bleiben alle Nachweise verfügbar.
Die Einhaltung der Prüfpflichten wird durch definierte Kennzahlen (KPIs) überwacht. Typische KPIs umfassen zum Beispiel:
Prüfquote: Anteil der rechtzeitig geprüften Geräte/Einrichtungen pro Zyklus.
Anzahl der Mängel: Anzahl und Schwere entdeckter Beanstandungen.
Kalibrierabweichungen: Häufigkeit von Toleranzüberschreitungen bei Messgeräten.
Berichtszyklen: Einhaltung der Reporting-Termine gegenüber Auftraggeber und Behörden.
Der Arbeitgeber ist gemäß GefStoffV § 14 und DGUV-Vorschriften verpflichtet, die Mitarbeiter über den sicheren Umgang mit Gefahrstoffen und den zugehörigen Einrichtungen zu unterweisen. Die Unterweisung muss vor Arbeitsbeginn und mindestens jährlich
Gefahrstoffsicherheitsschränke: richtige Einlagerung, Türbedienung, Verhalten bei Leckagen oder Überdruck.
Elektrische Handwerkzeuge: Gebrauchsanweisungen, notwendige Schutzmaßnahmen, Verhalten bei Beschädigung.
Gaswarngeräte: Durchführung von Funktionstests (Bump-Tests), Alarmprozeduren und Kalibrierungsprinzipien.
13. Notfall- und Störfallverfahren
Für den Umgang mit Störfällen ist ein Notfallplan zu etablieren. Bei Ausfällen oder Leckagen müssen unverzüglich Sicherungsmaßnahmen ergriffen werden. Beispiel: Bei einem Gefahrstoff-Austritt ist umgehend der betroffene Bereich zu räumen, eine Gefahrenzone abzusperren und die Feuerwehr bzw. der Werkschutz zu alarmieren. Elektrische Defekte (z. B. Funkenbildung, Kabelbrand) erfordern Abschaltung des Kreises und Kennzeichnung der defekten Stelle. Jeder Vorfall ist umgehend an die Betriebsführung und Sicherheitsverantwortlichen zu melden. Nach der Beseitigung der akuten Gefahr wird eine Ursachenanalyse durchgeführt und geeignete Gegenmaßnahmen (Reparatur, Verfahrensanpassung) implementiert. Die Abläufe sind in der betrieblichen Notfallanweisung festgelegt und werden regelmäßig geübt.