Ausführungsplanung mit Fokus auf Arbeitsschutz

Eine Gefährdungsbeurteilung (GBU) ist das zentrale Instrument, um Arbeitsschutz schon in der Planungsphase systematisch zu verankern. Gemäß ArbSchG § 5 und § 6 ist der Arbeitgeber verpflichtet, vor Aufnahme der Tätigkeiten die Arbeitsbedingungen zu beurteilen, alle potenziellen Gefährdungen zu ermitteln und geeignete Schutzmaßnahmen festzulegen sowie zu dokumentieren. Diese Pflicht wird in der Arbeitsstättenverordnung (ArbStättV) § 3 für das Einrichten und Betreiben von Arbeitsstätten konkretisiert: Bereits bei Planung von Neu- oder Umbauten einer Arbeitsstätte muss eine Gefährdungsbeurteilung durchgeführt werden, um die notwendigen Anforderungen frühzeitig zu berücksichtigen. Die Gefährdungsbeurteilung in der Planungsphase umfasst die antizipierten Gefährdungen in Bau und Nutzung der neuen Fabrik. Sie ist fachkundig zu erstellen und alle beteiligten Planer müssen die Ergebnisse berücksichtigen. Insbesondere sollen durch die GBU wichtige Parameter und Qualitäten für die Gestaltung vorgegeben werden. Beispielsweise können im Rahmen der GBU Anforderungen an Raumgrößen, Durchgänge, Lüftung oder Lärmschutz beschrieben werden, damit die späteren Arbeitsbedingungen sicher sind. Ergonomie, physikalische, chemische und biologische Gefährdungen sowie psychosoziale Faktoren (z. B. Arbeitsorganisation) sind hierbei einzubeziehen. Die Prüfer stellen sicher, dass eine dokumentierte Gefährdungsbeurteilung für die geplante Arbeitsstätte vorliegt und die dort identifizierten Maßnahmen im Planungsergebnis umgesetzt wurden. So muss z. B. aus der GBU hervorgehen, welche Gefahrstoffe im Produktionsprozess eingesetzt werden und welche baulichen Vorkehrungen (Lüftung, Lagerung, Abschottung) daraus resultieren. Ebenso müssen ergonomische Erkenntnisse (z. B. aus Analysen von Arbeitsabläufen) in die Gestaltung der Arbeitsplätze eingeflossen sein. Die GBU dient somit als Planungsgrundlage und Prüfmaßstab: Jedes Schutzziel, das in der Gefährdungsbeurteilung definiert wurde, sollte in der Ausführungsplanung nachverfolgbar umgesetzt sein. Bei Abweichungen sind diese besonders zu begründen und zu überprüfen.

Existenz und Qualität der Gefährdungsbeurteilung für den Planungsgegenstand. Wurden alle relevanten Gefährdungen (physisch, chemisch, biologisch, ergonomisch) antizipiert? Sind die festgelegten Schutzmaßnahmen vollständig in den Plänen und technischen Unterlagen berücksichtigt? Dies umfasst auch Gefährdungen bei späterem Betrieb und Instandhaltung der Anlagen. Die Prüfliste (siehe unten) enthält konkrete Punkte, die aus typischen Gefährdungsbeurteilungen abgeleitet sind.

In diesem Abschnitt werden die technischen Anforderungen an die bauliche Gestaltung der Arbeitsstätte geprüft. Grundlage sind die ArbStättV (insbes. deren Anhang) und die konkretisierenden Arbeitsstättenregeln (ASR), welche den Stand der Technik wiedergeben. Geprüft wird, ob die Arbeitsräume ausreichend dimensioniert und gestaltet sind, ob Verkehrswege sicher angelegt wurden und ob Fluchtwege und Notausgänge normgerecht vorgesehen sind. Ebenso werden Anforderungen an Raumklima, Lärmschutz und Ergonomie hier betrachtet, da sie unmittelbar mit der Ausgestaltung der Räume zusammenhängen.

• Raumabmessungen: Arbeitsräume müssen eine ausreichende Grundfläche und lichte Höhe haben, um sichere und gesundheitsgerechte Tätigkeiten zu ermöglichen. Als Anhalt gilt: Mindestens 8 m² Grundfläche für einen Arbeitsplatz plus 6 m² für jeden weiteren Arbeitsplatz im Raum. Für Büro- und Bildschirmarbeitsplätze wird ein Flächenrichtwert von 8–10 m² pro Person empfohlen, in Großraumbüros sogar 12–15 m² pro Arbeitsplatz. Diese Flächen stellen sicher, dass genug Bewegungsfläche für jeden Beschäftigten vorhanden ist (ASR A1.2 fordert pro Arbeitsplatz mindestens 1,5 m² freie Bewegungsfläche zusätzlich zum Möbelstellplatz). Die Raumhöhe richtet sich nach der Raumgröße: z. B. sind 3,00 m lichte Höhe bei Arbeitsräumen mittlerer Größe (100–2000 m²) gefordert, mindestens jedoch 2,50 m. In der Planung ist nachzuweisen, dass alle Arbeitsräume (Büros, Produktionsbereiche, Lager etc.) diese Anforderungen erfüllen – z. B. anhand von Raumlisten mit Fläche/Volumen oder Schnitten mit Höhenangaben. Unterschreitungen sind unzulässig bzw. nur im Ausnahmefall mit Ausgleichsmaßnahmen (und Begründung in der GBU) möglich.

• Ergonomische Gestaltung: Jeder Arbeitsplatz muss nach ergonomischen Gesichtspunkten gestaltet sein. Das bedeutet u. a. ausreichende Bewegungsfreiheit, geeignete Arbeitshöhen und Vermeidung von Zwangshaltungen. In Bürobereichen sind ergonomische Möbel (höhenverstellbare Schreibtische, geeignete Bürostühle nach DIN EN 1335) vorzusehen. Bildschirmarbeitsplätze müssen den Anforderungen der Bildschirmarbeitsverordnung (integration mittlerweile in ArbStättV) genügen: z. B. ausreichender Sehabstand, keine Blendungen oder Spiegelungen auf den Monitoren, Augenentspannungsmöglichkeiten. In der Produktion und Werkstatt sind Arbeitsplätze so zu planen, dass z. B. schwere Teile auf Arbeitshöhe bereitgestellt werden (Vermeidung dauernden Bückens oder Hebens), etwa durch Hubtische oder Krane. Steharbeitsplätze sollten Möglichkeiten zum kurzzeitigen Hinsetzen bieten, Sitzarbeitsplätze ausreichend Beinfreiheit und verstellbare Arbeitsmittel. Ergonomie betrifft auch Bedienelemente von Maschinen und Anlagen: diese müssen gefahrlos erreichbar und intuitiv bedienbar sein (Kennzeichnung von Not-Aus, Notruf etc.). Im Ausbildungsbereich ist zudem zu berücksichtigen, dass u. U. Jugendliche arbeiten – die Arbeitsgestaltung muss den Vorschriften des Jugendarbeitsschutzes entsprechen (keine übermäßigen Lasten, besonders sichere Maschinenbedienung, Aufsicht möglich etc.).

• Klimatisierung und Beleuchtung: Ein weiterer ergonomischer Aspekt ist das Raumklima. Alle Arbeitsräume müssen ausreichend Lüftung und angenehme Temperaturen aufweisen. Nach ArbStättV Anhang 3.6 und ASR A3.6 ist den Beschäftigten stets gesundheitlich zuträgliche Atemluft bereitzustellen. Dazu ist entweder natürliche Lüftung (Fensterlüftung) oder eine technische Lüftungsanlage einzuplanen, die genug Frischluft zuführt und Luftschadstoffe/Feuchte abführt. In Büros soll z. B. ein CO₂-Gehalt von 1000 ppm nicht dauerhaft überschritten werden (Richtwert für "gute" Luftqualität), in Produktionshallen ist auf Entfernung von Prozessabgasen, Schweißrauch, Stäuben usw. zu achten (ggf. Absaugungen nach GefStoffV und TRGS). Temperaturen: Gemäß ASR A3.5 sollte die Raumtemperatur bei leichter sitzender Tätigkeit mindestens 20 °C betragen, bei wärmerer Witterung rechtzeitig durch Lüftung oder Klimatisierung auf unter 26 °C gehalten werden. Über 30 °C sind zusätzliche Maßnahmen (z. B. Ventilatoren, verkürzte Aufenthaltsdauer) nötig, über 35 °C ist der Raum i. d. R. ohne spezielle Maßnahmen nicht als Arbeitsraum zulässig. Die Planung muss entsprechende Einrichtungen (Heizung, Kühlung, Sonnenschutz) vorsehen, insbesondere für Büroräume, Leitstände und andere Aufenthaltsbereiche. In Produktionsbereichen mit Hitzeentwicklung (z. B. Schweißerei, Küche in Gastronomie) sind technisch-lüftungstechnische Maßnahmen (Absaugung, Wärmeabführung) vorzusehen, um ein zulässiges Klima zu gewährleisten. Zugluft ist zu vermeiden (Luftströme dürfen nicht unzumutbar auf Personen gerichtet sein, vgl. ASR A3.6) und Luftfeuchtigkeit sollte im behaglichen Rahmen (ca. 40–60%) liegen.

• Zur Beleuchtung gilt: Alle Arbeitsbereiche müssen ausreichend und blendfrei beleuchtet sein (ArbStättV Anhang 3.4.3). Nach Möglichkeit ist Tageslicht zu nutzen (Fensterflächen) in Kombination mit einer der Tätigkeit angepassten künstlichen Beleuchtung. Beleuchtungsstärken sollten gemäß ASR A3.4 mindestens 500 Lux in Büroräumen, 300 Lux in einfachen industriellen Tätigkeiten und bis zu 750–1000 Lux bei feinen Montagen betragen (je nach Sehaufgabe). Die Pläne müssen Lichtquellen und -stärken berücksichtigen; in der Ausführungsplanung sind Beleuchtungskonzepte (Leuchtenpläne) zu prüfen. Blendungen und Flimmern sind auszuschließen (Leuchtenanordnung, Entblendung beachten). Notwendige Sicherheitsbeleuchtung (Notlicht) auf Fluchtwegen wird im Abschnitt Notfallmaßnahmen behandelt.

• Lärmschutz: Lärm ist ein erheblicher Gesundheitsfaktor. Bereits baulich sollte daher alles unternommen werden, um die Lärmbelastung für Beschäftigte zu minimieren. Schallschutz in Gebäuden: In Büros und Sozialräumen sind schallabsorbierende Materialien (Deckensegel, Wandabsorber, schallschluckende Böden) vorzusehen, um Nachhallzeiten gering zu halten und die Verständigung zu erleichtern. In Produktionshallen muss die Maschinenanordnung, Hallendämpfung und ggf. Einhausung von lauten Anlagen so geplant werden, dass der Schalldruckpegel an Arbeitsplätzen so niedrig wie möglich ist. Die Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung (LärmVibrationsArbSchV) gibt Auslösewerte vor: ab 80 dB(A) Tages-Lärmexposition müssen Präventionsmaßnahmen und Angebote zur audiometrischen Vorsorge erfolgen, ab 85 dB(A) ist Gehörschutz bereitzustellen und der Bereich als Lärmbereich zu kennzeichnen. Diese Werte stellen die Grenzen dar, die nicht überschritten werden sollen. Die Planung sollte daher darauf abzielen, die Lärmpegel unter diesen Werten zu halten, um Gehörschutz nur als letztes Mittel zu benötigen. Konkret wird geprüft, ob z. B. laute Maschinen in separaten Räumen oder schallgedämmten Bereichen untergebracht sind, ob schallschluckende Verkleidungen (Maschinenkapselungen, akustische Hallendämpfer) vorgesehen sind und ob Lärmschutzwände Bereiche mit unterschiedlicher Lärmkulisse trennen. In Bürobereichen nahe der Produktion sind eventuell Schallschutzverglasungen oder bauliche Trennwände einzuplanen, damit die Büro-Lärmbelastung gering bleibt (Richtwert < 55 dB(A) für Büroumgebung). Immissionsrichtwerte nach TA Lärm oder Arbeitsstättenrichtlinien können hier als Maßstab dienen. Weiterhin ist vorgesehen, dass Lärmbereiche später deutlich ausgeschildert und abgegrenzt werden – dies sollte im Plan durch entsprechende Markierungen (z. B. "Gehörschutzbereich") angelegt sein.

• Prüfkriterium: Sämtliche bauliche Vorgaben der ArbStättV und einschlägigen ASR müssen in den Planunterlagen erfüllt sein. Es wird anhand von Plänen und Berechnungen kontrolliert, ob Raumgrößen und -höhen passen, ob Verkehrs- und Fluchtwege ausreichend dimensioniert sind (siehe nächster Abschnitt), ob Belüftungs- und Klimaanlagen den Bedarf decken, ob Beleuchtungsstärken und Lärmschutzmaßnahmen eingeplant sind. Mängel wie zu geringe Raumflächen, fehlende Frischluftversorgung oder fehlender Schallschutz sind Prüfkriterien, die eine Überarbeitung der Planung erfordern.

• Allgemeine Verkehrswege: Verkehrswege sind alle Bereiche, die dem Personen- oder Fahrzeugverkehr innerhalb der Arbeitsstätte dienen (Flure, Gänge, Fahrwege für Stapler, Treppen, Steigleitern, Rampen etc.). Die Planung muss sicherstellen, dass ausreichende Breiten und Höhen für Verkehrswege zur Verfügung stehen. Horizontale Gehwege für Beschäftigte müssen i. d. R. mindestens 0,875 m breit sein (für bis zu 5 gleichzeitig darauf anwesende Personen); bei höherer Personenanzahl breiter (bis 1,20 m für bis zu 200 Personen, darüber hinaus gestaffelt bis etwa 2,40 m bei sehr hohen Personenzahlen). Diese Maße entsprechen der ASR A1.8 und A2.3 und orientieren sich an der höchstmöglichen Anzahl von Personen, die den Weg nutzen. Türen in Verkehrswegen müssen mindestens ebenso breit sein und möglichst in Fluchtrichtung aufschlagen (bei Notausgangstüren ab - 5 Personen vorgeschrieben). Durchgangshöhen von Verkehrswegen sollen mindestens 2,10 m betragen, damit keine Kopfstoßgefahr besteht.

• Für Fahrverkehr (Flurförderzeuge, Stapler) gelten erhöhte Anforderungen: So müssen Fahrwege für Gabelstapler so bemessen sein, dass neben dem Fahrzeug beidseitig ein Sicherheitsabstand von ca. 0,5 m verbleibt. Praktisch ergibt dies für einen typischen Staplerfahrweg eine Breite von ~1,8–2,0 m, je nach Fahrzeugtyp (der interne Planungsrichtwert war hier 1,90 m). Enge Kurven oder Engpässe sind zu vermeiden; wo unvermeidbar, sind Warnmarkierungen und Vorfahrtsregeln einzuplanen. Kreuzungen zwischen Fußgängern und Staplerverkehr sind möglichst zu eliminieren. Wo sich Wege kreuzen oder wo Fußgänger die Fahrwege queren müssen, sind technische Maßnahmen wie Ampeln, Bodenmarkierungen (Zebrastreifen) oder Barrieren vorzusehen. Fußgängerbereiche sollten nach Möglichkeit baulich getrennt sein (Geländer, Bordsteine) oder zumindest farblich deutlich markiert. In einem Fabriklayout sind Lauflinien der Mitarbeiter (z. B. vom Bürotrakt in die Produktionshalle oder vom Parkplatz zum Eingang) so zu planen, dass sie nicht durch Gefahrenbereiche führen. Türen, die auf Fahrzeugwege führen, sollten Sichtfenster und ggf. Vorwarnsignale haben. Zudem sind Durchfahrtsbeschränkungen (Höhenbegrenzungen) in Plänen ausgewiesen, wo z. B. Unterzüge oder Tore eine limitierte Höhe darstellen – diese sind mit Warnschildern zu kennzeichnen.

• Treppen und Steigleitern: Vertikale Verkehrswege wie Treppen müssen rutschfeste Beläge, griffsichere Handläufe aufweisen und eine normgerechte Steigung (Steigungsmaß) einhalten (z. B. ca. 17 cm Steigung, 29 cm Auftritt bei Standardtreppen). Podeste sind alle 20 Stufen erforderlich. Notwendige Treppen (z. B. als zweiter Rettungsweg) müssen mindestens 1,0 m breit sein (innen zwischen den Handläufen). Steigleitern (z. B. aufs Hallendach oder Wartungsbühnen) müssen ab 5 m Höhe mit Rückenschutz (Käfig oder alternativ Steigschutzeinrichtung) ausgestattet und für den regelmäßigen Gebrauch überhaupt nur zulässig, wenn keine andere Zugangsmöglichkeit besteht (ASR A1.8 und BetrSichV für Zugänge zu maschinellen Anlagen beachten). In der Planung sollten möglichst fest installierte Treppen oder Plattformen für Wartungszugänge vorgesehen werden, um den Gebrauch von Steigleitern oder Anlegeleitern zu minimieren (dies folgt dem Stop-Prinzip: technische Lösungen vor PSA – Steigschutz zählt quasi als PSA/Organisationslösung).

• Oberflächen und Belastbarkeit: Alle Verkehrswege und Böden müssen ebenerdig (stolperfrei) sowie ausreichend rutschhemmend ausgeführt sein. Für nass werdende Bereiche (Produktion, Küche, Sanitär) ist Rutschhemmung R11 oder höher vorzusehen. Übergänge zwischen unterschiedlichen Bodenhöhen sind mittels Rampen oder Markierungen zu sichern. Die Tragfähigkeit der Böden und Wege muss den maximalen Lasten entsprechen (Staplerachslasten, Regallasten im Lager – Nachweis in Statik). Im Hochregallager sind ggf. Anlagen für automatisierte Transportsysteme geplant; hier sind Schienensysteme oder Induktivführungen im Boden zu integrieren, ohne Stolperstellen für Personen zu verursachen. Verkehrswege im Außenbereich (Ladehöfe, Anlieferzonen) müssen ebenso sicher gestaltet sein: befestigter Belag, Witterungsschutz bzw. Entwässerung (um Eisglätte zu vermeiden), Beleuchtung für Nachtbelieferung etc.

• Anzahl und Anordnung: Die Planung muss für jeden Raum und jedes Geschoss ausreichende Flucht- und Rettungswege vorsehen. Entsprechend ArbStättV Anhang 2.3 sind Anzahl, Anordnung und Abmessungen der Fluchtwege an der Nutzung, Ausdehnung und Personenzahl auszurichten. Grundsätzlich sind mindestens zwei voneinander unabhängige Fluchtwege erforderlich, sofern Personen im Raum eingeschlossen sein könnten (z. B. in Produktionshalle > 200 m² oder Büroetage > 1.600 m² muss es mehr als einen Fluchtweg geben). Die Fluchtwege sollten möglichst in entgegengesetzte Richtungen führen, um bei Verlegung eines Weges (z. B. Brand, Rauch) eine Alternativroute zu haben. In mehrgeschossigen Gebäuden ist mindestens ein Fluchtweg über Treppenhaus (oder außenliegende Fluchttreppe) sicherzustellen; ggf. kommt der zweite über eine weitere Treppe oder Rettungsleiter. Die Planung muss Fluchttreppenhäuser nach Bauordnung vorsehen (feuerbeständige Trennwände, rauchgeschützt). Für das Hochregallager und Produktionsbereiche ist zu beachten, dass es innerhalb der Einrichtung ggf. besondere Fluchtmöglichkeiten (Nischen, Notleitern innerhalb von Regalanlagen, Durchbruchöffnungen zwischen Brandabschnitten) braucht, sofern Mitarbeiter dort arbeiten.

• Breite und Durchgangshöhe: Fluchtwege gelten gemäß ASR A2.3 als Hauptwege, die oben genannte Breitenanforderungen je nach Personenzahl erfüllen müssen (0,875 m bis 1,20 m in üblichen Fällen). In Bereichen mit sehr vielen Personen (>200) sind noch breitere Ausgänge oder mehrere parallele Ausgänge vorzusehen. Türen von Notausgängen sollten möglichst 1,20 m breit sein (damit zwei Personen gleichzeitig passieren können, bzw. Transport von Verletzten auf einer Trage möglich ist). Die lichte Höhe von Fluchtwegen muss mindestens 2,0 m, besser 2,10 m betragen. Dies gilt auch für Türen entlang der Fluchtwege – niedrige Stürze sind unzulässig, da sie im Panikfall zur Gefahr werden.

• Kennzeichnung und Beleuchtung: Alle Fluchtwege und Notausgänge sind dauerhaft und eindeutig zu kennzeichnen. Die Ausführungsplanung muss ein Sicherheitskennzeichnungskonzept enthalten, typischerweise nach ASR A1.3: Grüne Rettungszeichen mit Richtungspfeilen („Notausgang/Exit“) an allen relevanten Stellen, beleuchtete oder langnachleuchtende Fluchtwegschilder über Türen, Antipanik-Beleuchtung in Fluren. Notausgangstüren erhalten die Kennzeichnung „Notausgang frei halten“ o. ä. Zusätzlich sind Fußbodenmarkierungen oder langnachleuchtende Streifen entlang der Fluchtwege (an Wänden oder Böden) vorzusehen, damit bei Stromausfall/Verrauchung die Orientierung erhalten bleibt. Die Planung von Sicherheitsbeleuchtung (gemäß DIN EN 1838) muss gewährleistet sein: Bei Ausfall der Allgemeinbeleuchtung ist eine ausreichende Beleuchtungsstärke (1 lx Minimum im Fluchtweg, 5 lx an Treppenstufen) durch Batterie- oder Notstromleuchten zu garantieren. Die Prüfer achten darauf, dass in den Elektroplänen die Sicherheitsbeleuchtung eingezeichnet und die Notstromversorgung (Batteriepuffer oder Aggregat) geplant ist.

• Türanforderungen: Notausgangstüren und -tore müssen jederzeit von innen ohne Schlüssel zu öffnen sein (Paniktürverschlüsse nach EN 1125 bei Versammlungsstätten bzw. Notfalltüröffner). In der Planung sollten entsprechende Beschläge vorgesehen sein. Türen in Fluchtrichtung (ins Freie) müssen nach außen aufschlagen, damit im Gedränge kein Blockieren nach innen erfolgt. Falls in Ausnahmefällen Türen entgegen Fluchtrichtung öffnen (z. B. baulich bedingt), ist dies besonders zu begründen und mit Sicherheitsmaßnahmen (z. B. Schleusenraum) zu kompensieren.

• Sammelplätze: Außerhalb des Gebäudes ist ein oder mehrere Sammelplätze für Evakuierte einzuplanen. Zwar gehört dies mehr zur organisatorischen Planung, jedoch sollte bereits auf dem Lageplan erkennbar sein, wo Mitarbeiter sich im Notfall gefahrlos sammeln können (windgeschützt, Abstand zum Gebäude). Der Sammelplatz ist idealerweise ausgeschildert und groß genug für die Anzahl Personen des Gebäudes.

• Prüfkriterium: Flucht- und Rettungswege werden anhand von Feuerwehr- und Fluchtwegplänen geprüft. Alle Wege ins Freie müssen frei von Widersprüchen in den Plänen sein (keine Sackgassen, keine versperrten Ausgänge durch spätere Einbauten). Breiten und Längen der Fluchtwege sind anhand der Architektenpläne nachzumessen und mit den Vorgaben abzugleichen. Ebenfalls wird kontrolliert, ob die Kennzeichnung und Beleuchtung lückenlos vorgesehen ist. Mängel wären z. B.: Nur ein geplanter Ausgang in einem Bereich, zu schmale Flure/Türen, fehlende Notbeleuchtung, unklare Beschilderung. Solche Abweichungen sind umgehend zu melden. Die Prüftabelle enthält entsprechende Checkpunkte (z. B. Mindestbreiten eingehalten, zweiter Rettungsweg vorhanden etc.).

Neben der Gestaltung für den Normalbetrieb sind auch Anforderungen für Wartung, Instandhaltung und Notfälle integraler Bestandteil der Planung. Die Arbeitsstätte muss so konzipiert sein, dass auch im nicht-regulären Betrieb (Wartungsarbeiten, Havarien, Unfälle) die Sicherheit gewährleistet bleibt. Dieser Abschnitt der Prüfanweisung behandelt daher die sichere Zugänglichkeit von Wartungsbereichen, die Vorkehrungen für Notfälle (erste Hilfe, Brandbekämpfung, Evakuierung) sowie Schnittstellen zu besonderen technischen Regelungen (BetrSichV, GefStoffV).

• Sichere Zugänge für Wartung: Alle Bereiche, in denen später Wartungs- oder Reparaturarbeiten durchzuführen sind, müssen gefahrlos erreichbar sein. Die Planung hat vorzusehen, dass z. B. auf Dachflächen, in Schächten oder über abgehängten Decken entsprechende Zugänge, Laufstege oder Tritte vorhanden sind. Wartungsstege sollten mindestens 0,5 m breit mit Geländer (ab >2 m Absturzhöhe zwingend) ausgeführt sein. Gibt es auf Dächern regelmäßig zu wartende Anlagenteile (Lüftungszentralen, Klimageräte, Photovoltaik), sind zugelassene Steigleitern mit Rückenschutz oder Außentreppen sowie Anschlagpunkte für PSA gegen Absturz einzuplanen. Die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) fordert, dass Arbeitsmittel so aufgestellt und betrieben werden, dass Beschäftigte bei Instandhaltung nicht gefährdet werden – dies ist im Plan zu berücksichtigen durch z. B. fest installierte Serviceplattformen an Maschinen, genügend Platz um Maschinen herum (Wartungsabstände) und das Vorsehen von Abschaltvorrichtungen. Prüfer achten z. B. darauf, ob an großen Maschinen im Produktionslayout Wartungsgänge (min. 0,70 m Breite hinter Maschinen) eingeplant sind, ob schwere Maschinenteile über Wartungskrane oder Anschlagpunkte gehandhabt werden können und ob ggf. Gerätesteuerungen von sicherem Standort aus bedient werden können (z. B. von Podesten aus statt im Gefahrenbereich).

• Absturzsicherungen: Überall dort, wo Absturzgefahren bestehen (Arbeitsbühnen, Kranbahnen, Galerien, Rampen, Gruben), sind konstruktive Absturzsicherungen vorzusehen. Geländer müssen mindestens 1,10 m hoch sein (mit Knieleiste und Fußleiste, gemäß ASR A2.1) und eine gewisse Horizontalkraft aufnehmen können. Bodengleiche Öffnungen (z. B. Revisionsöffnungen im Boden, Technikkeller-Zugänge) sind im Normalbetrieb geschlossen zu halten oder zu sichern (Abdeckung, Gitter). An Ladebrücken und Laderampen in der Logistik sind Absturzkanten durch Absperrungen oder Rolltore gesichert, falls kein LKW angedockt ist. Die Überladebrücken selbst müssen rutschsicher sein und seitliche Radabrollkanten haben. Im Hochregallager ist zu prüfen, dass Regalbediengeräte oder Bühnen Arbeitskörbe haben und Absturz von Personen/Bedienern verhindert wird (Geländer, Sicherheitsgeschirre bei Wartung).

• Wartungsdokumentation: Zwar noch nicht in der Ausführungsplanung selbst umzusetzen, aber vorbereitend sollte die Planung alle prüfungspflichtigen Anlagen identifizieren (z. B. Druckbehälter, Aufzüge, kraftbetätigte Tore, Regalanlagen) und räumlich so anordnen, dass Prüftätigkeiten gefahrlos stattfinden können. Ein Beispiel: Sind Druckbehälter oder Kessel vorhanden, muss um sie herum genug Platz zum Prüfen sein, gegebenenfalls eine Arbeitsbühne für die Sachverständigenzugänglichkeit. Regalanlagen im Lager müssen für die Regalinspektionen zugänglich (z. B. Gänge freihaltbar, Laufgänge in ausreichender Breite) und standsicher aufgestellt sein (Verankerung im Boden, Aussteifungen nach Norm). Entsprechende statische Nachweise sind Teil der Planung. Prüfer kontrollieren, ob in der Statik/den Plänen Hinweise auf Regalsysteme (inkl. Anfahrschutz, Lastanschriften) enthalten sind.

• Elektrotechnische Sicherheit bei Instandhaltung: In Schaltschränken und technischen Zentralen sind ausreichende Bewegungsflächen (mind. 0,70 m vor Schaltschränken) vorgesehen. Gefährliche elektrische Anlagen (>50 V AC) sind gegen direktes Berühren gesichert (Abdeckungen, Berührungsschutz nach VDE). Not-Aus-Schalter für Maschinen sind an gut erreichbarer Stelle geplant. Außerdem ist dafür Sorge zu tragen, dass bei Wartungsarbeiten Spannungsfreischaltung möglich ist (Trennschalter, Verriegelungen für Lockout/Tagout) – auch wenn dies eher in der Montageplanung detailliert wird, sollte die Ausführungsplanung zumindest die Anordnung solcher Trenneinrichtungen zeigen.

• Prüfkriterium: Die Prüfer gehen alle technischen Anlagen und Baukonstruktionen dahingehend durch, ob eine sichere Instandhaltung möglich ist. Ein Prüfaspekt ist z. B.: Sind Leuchten und Lüftungsgeräte in großer Höhe so angeordnet, dass sie über Hubarbeiter oder Servicebühnen erreicht werden können? Gibt es fest installierte Zugänge zu Dach- und Bühnenbereichen? Wurden Absturzgefahren konsequent eingeplant und gesichert? Werden PSA-Anschlageinrichtungen (z. B. für Wartung am Dachrand) vorgesehen, wo kollektive Schutzmaßnahmen nicht möglich sind? Die Prüftabelle listet hierzu Punkte wie "Wartungsstege vorhanden", "Dachanschlagpunkte geplant" etc. Mängel wären hier z. B. ein Klimagerät auf dem Dach ohne jeglichen gesicherten Zugang.

• Brandschutzeinrichtungen: Arbeitsschutz überschneidet sich mit Brandschutzvorgaben. Die Ausführungsplanung muss alle erforderlichen Brandschutzeinrichtungen enthalten, die für den Personenschutz nötig sind. Dazu zählen: ausreichende Anzahl von Feuerlöschern (DGUV Regel 100-001 empfiehlt 6 Löschmitteleinheiten je 150 m² Bürofläche als Anhaltswert), passende Löschmittel für besondere Brandgefahren (z. B. Metallbrandlöscher in der Werkstatt, Fettbrandlöscher in der Küche). Die Standorte der Feuerlöscher sind in den Plänen eingezeichnet, leicht erreichbar und gekennzeichnet (Schild "Feuerlöscher" nach ASR A1.3). Falls Wandhydranten vorgesehen sind, sind diese ebenso platziert (in größeren Industriebauten üblich). Ein automatischer Brandmeldeanlage ist für eine neue Fabrik wahrscheinlich erforderlich (abhängig von Bauordnung/Industriebau-Richtlinie) – die Planung sollte Melder in allen relevanten Räumen vorsehen, Brandmeldezentralen in der Sicherheitszentrale und Alarmierungsanlagen (Sirenen, Blitzleuchten) im Gebäude verteilen. Die Prüfer vergleichen das Brandschutzkonzept mit der Ausführungsplanung: alle baulichen Brandschutzmaßnahmen (Feuerwiderstand der Bauteile, Brandabschnitte, Rauchabzüge, Sprinkleranlagen) liegen zwar primär im Baurecht, aber ihre Umsetzung ist auch für den Arbeitsschutz essenziell (Rettung der Beschäftigten im Brandfall). Deshalb wird geprüft, ob Notstromversorgung für Sicherheitsanlagen (Notbeleuchtung, RWA-Anlagen) vorhanden ist, ob Brandabschnitte und Türen so ausgeführt sind, dass Flucht und Rettung nicht beeinträchtigt werden (Brandschutztüren dürfen im Betrieb nicht durch Keile offengehalten werden – hier sollte die Planung Türfeststellanlagen mit Rauchmeldern vorsehen, wenn offene Türen gewünscht sind).

• Erste-Hilfe-Einrichtungen: Gemäß ArbSchG § 10 und DGUV Vorschrift 1 muss der Arbeitgeber für eine wirksame Erste Hilfe sorgen. In der Planung zeigt sich dies durch das Vorsehen bestimmter Räume und Ausstattungen. Ein Erste-Hilfe-Raum (Sanitätsraum) ist erforderlich, wenn mehr als 1000 Beschäftigte vor Ort sind oder besondere Unfallgefahren bestehen (vgl. ASR A4.3). Im Kontext der neuen Fabrik ist offenbar ein Sanitätsraum/Arztbereich vorgesehen (im Erdgeschoss nahe Empfang laut Raumprogramm) – die Prüfung stellt sicher, dass dieser Raum leicht zugänglich ist, gut gekennzeichnet und mit Telefon/Alarmierung ausgestattet geplant wurde. Unabhängig davon sind Erste-Hilfe-Materialien im ganzen Betrieb vorzusehen: Verbandkästen nach DIN 13157/13169 in erreichbarer Entfernung (max. 100 m oder eine Etage entfernt). Die Pläne sollten z. B. an zentralen Punkten (Werkstatt, Lager, Bürotrakt) die Platzierung von Verbandstationen vorsehen. Auch Augenduschen und Notduschen sind ein Thema: Wo mit ätzenden Stoffen oder hoher Hitze gearbeitet wird (Chemikalienlager, Batterieladestation, Galvanik, Labor), müssen augen- bzw. Körperduschen eingeplant werden, gut erreichbar und möglichst in Nähe der Gefahrenstelle. Die Prüfer kontrollieren, ob entsprechende Symbole oder Angaben in den Plänen/Legenden vorhanden sind.

• Flucht- und Notfallorganisation: Darüber hinaus ist die Alarmierung und Evakuierung in der Planung zu bedenken. In der Sicherheitszentrale sollte die Brandmeldeanlage- und Alarmanlage aufgeschaltet sein. Alarmierungseinrichtungen (Sirenen, Lautsprecher) sind verteilt vorgesehen, damit im Ernstfall alle Beschäftigten gewarnt werden können. Hinweis: ArbSchG § 10 fordert Konzepte für Notfälle – d.h. die organisatorische Vorbereitung (Alarmplan, Evakuierungshelfer) – doch einiges davon hat bauliche Voraussetzungen (z. B. eine Alarmdurchsageanlage oder wenigstens akustische Alarmgeber). Die Ausführungsplanung wird dahingehend geprüft, ob z. B. ein Hausalarm vorgesehen ist, ob Feuerwehranfahrt und Aufstellflächen geplant und ob besondere Rettungsmittel (evtl. mobile Rettungsgeräte, Brandfluchthauben) berücksichtigt sind. Schnittstellen zum Brandschutzbeauftragten sind gegebenenfalls heranzuziehen, um Vollständigkeit sicherzustellen.

• Persönliche Schutzausrüstung (PSA): PSA selbst (Helme, Handschuhe, Gehörschutz etc.) wird zwar nicht „gebaut“, doch die Planung sollte deren Notwendigkeit minimieren (STOP-Prinzip, s.o.). Gleichwohl sind bestimmte bauliche Vorkehrungen im Hinblick auf PSA zu prüfen: Gibt es geeignete PSA-Aufbewahrungsmöglichkeiten (Spinde für Schutzkleidung in der Schleuse zur Produktionshalle, Abstellplätze für Atemschutzgeräte bei Bedarf, Ladestationen für Gaswarngeräte etc.)? Wurden PSA-Bereiche klar definiert – etwa Schilder "Schutzbrille tragen" an Maschinen, "Gehörschutz benutzen" in Lärmbereichen (diese Kennzeichnung gehört zur Ausführungsplanung, damit entsprechende Schilder beschafft und montiert werden können)? Wenn Absturz-PSA erforderlich ist, sind Anschlagpunkte baulich geplant (auf Dächern, an Kranbahnen für Wartung, an Fassaden für Fensterputzer ggf.). Prüfer achten darauf, dass überall dort, wo kollektiver Schutz nicht vollumfänglich möglich ist, zumindest bauliche Vorkehrungen für PSA getroffen wurden (z. B. Laufhaken am Hallendach für Personen, die dort mit PSA gehen müssen).

• Sicherheitskennzeichnung: Ergänzend zu den schon bei Fluchtwegen erwähnten Kennzeichnungen müssen alle relevanten Warn- und Verbotsschilder gemäß ASR A1.3 vorgesehen sein. In der Ausführungsplanung sollten Signage-Pläne oder Ausstattungsverzeichnisse die erforderlichen Schilder aufführen: z. B. Warnzeichen (gelb/schwarz) an dauerhaften Gefahrenstellen wie "Warnung vor Staplerverkehr" an Hallentoren, "Achtung Absturzgefahr" an Galerien; Verbotsschilder (weiß/rot) wo nötig, etwa "Rauchen verboten" in explosionsgefährdetem Bereich, "Kein Zutritt für Unbefugte" an Technikräumen; Gebotsschilder (blau/weiß) z. B. "Gehörschutz benutzen" am Eingang einer lauten Produktionszone, "Schutzbrille tragen" in der Lehrwerkstatt bei Maschinenarbeit. Rettungs- und Brandschutzzeichen (grün bzw. rot) müssen umfassend eingeplant sein: Standorte von Notausgängen, Erste-Hilfe-Einrichtungen, AED (Defibrillator) falls vorhanden, Hydranten, Feuerlöschern etc. Die Prüfer kontrollieren die Vollständigkeit dieser Kennzeichnungsliste. Fehlende Schilder können später zu Unfällen führen (z. B. nicht markiertes Hindernis – ASR A1.3 fordert z. B. schwarz-gelbe Markierung für dauerhaftes Hindernis oder Absturzkante). Somit ist jede sicherheitsrelevante Stelle im Plan auch mit einer entsprechenden Kennzeichnung versehen.

• Prüfkriterium: Alle geplanten Notfalleinrichtungen werden verifiziert: Existiert ein Erster-Hilfe-Raum (falls erforderlich) und ist er gemäß Vorschrift ausgestattet? Sind genug Feuerlöscher in der Fläche verteilt und eingezeichnet? Ist die Alarmierungsanlage geplant und redundant (z. B. Stromausfallsicherheit)? Ist das Gebäude so ausgelegt, dass im Notfall Evakuierungshilfen für beeinträchtigte Personen vorhanden sind (z. B. Evakuierungsstuhl im Treppenhaus für Rollstuhlfahrer, sofern Barrierefreiheit im OG)? In der Prüftabelle werden diese Punkte abgefragt, z. B. „Feuerlöscheranzahl gemäß Grundfläche vorhanden“, „Augenduschen in Laborbereichen vorgesehen“, „Beschilderung vollständig gem. A1.3“. Jeder einzelne Aspekt muss erfüllt sein, um die Prüfung zu bestehen.

Arbeitsschutz ist stets ganzheitlich zu betrachten. Daher prüft diese Anweisung auch die Schnittstellen zwischen der baulichen/technischen Ausführungsplanung und anderen Fachplanungen sowie späteren betrieblichen Prozessen. Eine sichere Arbeitsstätte ergibt sich nur, wenn alle Disziplinen zusammenwirken – von der Architektur über die Technische Gebäudeausrüstung (TGA) und Maschinenplanung bis hin zur Organisation des Arbeitsbetriebs.

• Integration der Technischen Gebäudeausrüstung: Die Planung technischer Anlagen (Elektro, Lüftung, Heizung, Sanitär) muss so erfolgen, dass Arbeitsschutzanforderungen erfüllt bleiben. Beispielsweise ist bei der Lüftungsplanung sicherzustellen, dass Abluftanlagen für Gefahrstoffe ausreichend dimensioniert und an den richtigen Orten installiert werden (z. B. Absaugung an Schweißarbeitsplätzen, Digestorien in Labors). Die elektrische Planung muss Schutzeinrichtungen wie Fehlerstromschutz (RCD) in Steckdosenbereichen von Feuchträumen oder Außenanlagen vorsehen. Blitzschutz und Potentialausgleich sind einzuhalten, um Explosionsgefährdungen (insb. in ggf. explosionsgefährdeten Bereichen nach ATEX) zu verhindern. Ex-Schutz: Sollte die Fabrik Bereiche haben, in denen explosionsfähige Atmosphäre auftreten kann (z. B. Lagersilos für Staub, Lackiererei mit Lösemitteln, Batterieraum mit Wasserstoffentwicklung), ist dies in der Planung deutlich zu berücksichtigen. Zonen‐Einteilung nach ATEX (Zone 0/1/2 bzw. 20/21/22) und entsprechende EX-geschützte Geräte/Installationen (EX-Leuchten, Funkenarme Werkzeuge, Lüftungsüberwachung) müssen vorgesehen sein. Die Prüfer suchen in den Unterlagen nach einem Explosionsschutzdokument bzw. einer Zonierung und überprüfen, ob alle dort genannten technischen Maßnahmen im Plan abgebildet sind.

• Maschinen- und Anlagenplanung: Parallel zur Gebäudeausführung wird der Auftraggeber oder Generalunternehmer detaillierte Maschinenaufstellungen und Fertigungsprozesse planen. Wichtig ist, dass die Gestaltung der Arbeitsstätte und der Arbeitsabläufe verzahnt sind. Prüfer koordinieren ggf. mit den Anlagenplanern, ob Sicherheitsabstände um Maschinen eingehalten werden (oft gelten Mindestabstände zu Wänden für Flucht und Wartung, z. B. 0,8 m). Not-Halt-Kreise von Maschinen dürfen keine Überschneidung mit Verkehrswegen haben, oder wenn doch, muss dies besonders gesichert sein. Die Anordnung der Maschinen sollte ergonomisch und sicherheitsgerecht erfolgen – z. B. laute Maschinen in schallisolierten Räumen, gefährliche Anlagen (z. B. Laseranlagen) in zugangsbeschränkten Bereichen. Falls robotergestützte Arbeitsplätze geplant sind, ist zu prüfen, ob Schutzzäune und Lichtschranken richtig positioniert sind. Ebenso ob Schnittstellen zwischen verschiedenen Maschinen zu Quetsch- oder Scherstellen führen könnten, die abgesichert werden müssen. Die Ausführungsplanung des Baus muss die nötige Infrastruktur für Maschinensicherheit bereithalten: Kabeltrassen für Sicherheitsschaltungen, Platz für Schaltkästen, Befestigungspunkte für Schutzeinrichtungen. Eine effektive Zusammenarbeit zwischen Bau- und Maschinenplanern wird vorausgesetzt – die Prüfanweisung kann hier nur kontrollieren, dass offensichtliche Konflikte vermieden wurden (z. B. kein tragender Pfeiler im Weg eines benötigten Sicherheitszauns, ausreichende Deckentragfähigkeit für Laufkran etc.).

• Organisatorische Abläufe: Die besten technischen Schutzmaßnahmen nützen wenig, wenn die spätere Organisation dem zuwiderläuft. Daher wird auch betrachtet, ob die geplanten Räume und Flächen mit den vorgesehenen Betriebsabläufen harmonieren. Etwa: Sind die Wegeführungen so, dass spätere Wegezeiten kurz und sicher sind? Liegen Pausenräume, Umkleiden etc. strategisch günstig, damit Mitarbeiter nicht unbeabsichtigt durch Gefahrenbereiche gehen? Wurde an Schleusen gedacht, wo es erforderlich ist (z. B. Personen- und Materialschleusen bei Reinräumen oder bei stark verschmutzten Bereichen, um Kontamination zu vermeiden)? Sind Lagerräume ausreichend bemessen, damit nicht später Flure als Lager missbraucht werden (ein häufiger Arbeitsschutzverstoß ist die Lagerung auf Verkehrswegen – dem ist durch genügend Lagerfläche vorzubeugen)? Solche Fragen zielen darauf ab, präventiv eine sichere Organisation zu ermöglichen. Ferner müssen in der Planung bereits spätere Unterweisungen und Betriebsanweisungen vorbereitet werden können – z. B. sollten gefährliche Bereiche eindeutig abgegrenzt sein, damit in den Betriebsanweisungen klar steht, wo PSA-Pflicht herrscht. Oder es sollten ausreichende Schulungsräume (hier offenbar geplant) vorhanden sein, um Sicherheitsunterweisungen durchführen zu können. Die Schnittstelle zum Betrieblichen Sicherheitsmanagement ist insofern relevant, als die bauliche Gestaltung die Rahmenbedingungen setzt: Ein Musterbeispiel ist die Zutrittskontrolle – die Sicherheitszentrale und Zugangssysteme (Drehkreuze, Pforte) sind so zu planen, dass unbefugter Zutritt zu gefährlichen Bereichen verhindert wird, zugleich aber schnelle Evakuierung möglich bleibt (Schlüsselmanagement für Rettungswege, Feuerwehrschlüsseldepots – siehe Plan ggf. "Sicherheitszentrale, Sabotage Feuerwehrschlüsseltresor"). Prüfer sollten abgleichen, ob Konzepte wie Fremdfirmenmanagement (Besucherschleusen, Registrierung) räumlich berücksichtigt sind und ob die Sicherheitsorganisation (z. B. Platz für Sifa-Büro, Aushang von Sicherheitsanweisungen am Schwarzen Brett) im Gebäude vorgesehen ist. Diese Punkte mögen klein erscheinen, tragen aber zu einer ganzheitlichen sicheren Arbeitsstätte bei.

• Barrierefreiheit: Eine besondere Schnittstelle zwischen Arbeitsschutz und Bauplanung ist die barrierefreie Gestaltung (ArbStättV § 3a Abs.2, ASR V3a.2). Da im Kontext "neue Fabrik" auch Verwaltungsbereiche und ggf. öffentlich zugängliche Bereiche (Empfang) existieren, ist Barrierefreiheit zwingend zu beachten – nicht nur aus baurechtlicher Sicht, sondern auch im Arbeitsschutz (zugängliche Arbeitsplätze für Menschen mit Behinderungen). Die Planung muss z. B. Aufzüge oder Rampen vorsehen, taktile Leitstreifen für sehbehinderte Beschäftigte in großen Gebäuden, behindertengerechte WCs und Notrufeinrichtungen. Auch die Evakuierung Behinderter ist konzeptionell zu lösen (Rettungsstuhl an Treppen, Alarmierung von Hörgeschädigten durch Blitzleuchten etc.). Die Prüfer kontrollieren, ob die Vorgaben der ASR V3a.2 umgesetzt wurden.

• Prüfkriterium: In dieser Schnittstellenbetrachtung wird geprüft, ob die Ausführungsplanung widerspruchsfrei und koordiniert ist. Es dürfen keine sicherheitsrelevanten Lücken zwischen Gewerken entstehen. Beispielsweise wird hinterfragt: Sind die technischen Anlagen (Lüftung, Elektro) so geplant, dass sie die Schutzziele (Luftqualität, Beleuchtung, Lärmminderung) erreichen? Wurden organisatorische Erfordernisse (Wege für Flucht und Rettung, Platz für Ausbildung/Unterweisung) im Plan berücksichtigt? Bei großen Projekten wird hierfür oft ein SiGe-Koordinator (nach BaustellV) eingesetzt; dessen Plan (SiGe-Plan) kann Hinweise liefern, die nun in der Ausführungsplanung umgesetzt sein müssen. Die Prüfer nutzen Checkpunkte wie "Abstimmung TGA – Sicherheit (Lüftung, Notstrom)" oder "Material- und Personenflüsse kollisionsfrei" um diese Aspekte zu verifizieren.

Im Folgenden wird eine Checkliste in Tabellenform bereitgestellt, welche die oben erläuterten Prüfpunkte strukturiert zusammenfasst. Diese Tabelle dient den Prüfern (Arbeitsschutzexperten, Planern, Bauherrenvertretern) dazu, systematisch alle relevanten Aspekte des Arbeitsschutzes in der Ausführungsplanung zu bewerten. Die Checkliste ist entlang der Hauptkategorien gegliedert (Rechtsgrundlagen sind zur Referenz angegeben). Für jeden Prüfpunkt kann vermerkt werden, ob die Anforderung erfüllt ist (Ja/Nein) und gegebenenfalls eine Bemerkung oder Fundstelle in den Planunterlagen eingetragen werden. So lässt sich lückenlos dokumentieren, ob die Funktion "Arbeitsschutz" in der Planung umgesetzt wurde. Hinweis zur Nutzung der Checkliste: Die Prüftabelle ist auf Grundlage deutscher Vorschriften erstellt. Rechtsgrundlagen sind in Klammern zur Orientierung angegeben (z. B. konkrete Paragraphen oder Regeln). Bei der Prüfung sollten die aktuellen Gesetzes- und Regelwerkstände zugrunde gelegt werden. Sollte ein Prüfpunkt mit "Nein" bewertet werden, ist umgehend eine Korrektur der Ausführungsplanung einzufordern, da ansonsten Arbeitsschutzmängel bei Bau und Betrieb drohen.

ArbSchG – Arbeitsschutzgesetz; ArbStättV – Arbeitsstättenverordnung (Anhang Nr. bezieht sich auf Abschnitt im Anhang); BetrSichV – Betriebssicherheitsverordnung; GefStoffV – Gefahrstoffverordnung; DGUV V1 – DGUV Vorschrift 1 "Grundsätze der Prävention"; ASR – Technische Regeln für Arbeitsstätten; LärmVibrationsV – Verordnung zum Schutz vor Lärm und Vibrationen; BaustellV – Baustellenverordnung (für SiGe-Koordination). DIN-/EN-Normen und DGUV-Regeln dienen als anerkannte Regeln/Stand der Technik.

Die Ausführungsplanung gilt als arbeitsschutzkonform, wenn alle oben aufgeführten Prüfpunkte mit "Ja" beantwortet werden können. Etwaige Abweichungen oder offene Punkte sind im Prüfprotokoll zu dokumentieren und mit dem Planer unverzüglich zu klären. Insbesondere Mängel bei Fluchtwegen, Absturzsicherungen oder gefährlichen Arbeitsbereichen haben hohe Priorität (keine Kompromisse bei sicherheitskritischen Funktionen). Ggf. ist eine Überarbeitung der Planung oder Ergänzung durch zusätzliche Schutzmaßnahmen erforderlich, bevor die Ausführung beginnen darf. Die Prüfanweisung selbst kann bei Bedarf an neue rechtliche Erkenntnisse oder projektindividuelle Anforderungen angepasst werden, bleibt aber in ihrem Kern an den Schutzzielen des geltenden Rechts orientiert. Damit stellt sie sicher, dass die Sicherheit und Gesundheit der Beschäftigten bereits auf dem Papier – und später in der gebauten Realität – oberste Priorität haben.